VW '65 Westy

74. Raamlijsten, vervolg ... (Windscreen edges, continued ...)

2011-06-26T16:55:00.003+02:00

Naast een bezoek aan de VW keverdagen in Budel hebben we de afgelopen weken ook nog luttele uurtjes aan de bus besteed. In de raamlijsten aan de voorkant gaat veel werk zitten; de randjes waren erg aangetast en er is ook nog eens moeilijk bij te komen, zowel met lassen als met schuren. In totaal zijn er nu vier randjes vervangen. Twee aan de buitenkant en twee aan de binnenkant, in het verlengde van het -eveneens metalen- dashboard. Zo heb ik vier metalen strips op maat gemaakt en gezet en de afgelopen weken ben ik bijna uitsluitend er mee bezig geweest ze op hun plek te krijgen en het overtollige lasmateriaal weg te slijpen. Zie hier wat resultaten:

(Links binnen ... nog niet afgelast)

(Rechts binnen; gelast en geslepen)

(Rechts buiten ... gelast en geslepen)

Tegelijkertijd heeft Henk zich gestort op de binnenkant van de motorruimte. Daar is ook veel te doen!! Aan weerskanten binnen in de motorruimte heeft een platform gezeten waarop de twee accu's hebben gestaan. Door jarenlange aantasting was daarvan niet veel meer over. De corrosie heeft ook de twee sluitplaten aan weerskanten van de motor aangetast, net als de binnenkanten van de achterspatborden, die al eerder door ons waren vervangen. Het nieuwe plaatmateriaal uit Engeland wordt nu gebruikt om de rotte delen te vervangen. Zie hier wat resultaten:

Nieuw blik linksachter ...

... en in detail het accuplatform linksachter ...

We hebben nogal wat feestjes in deze weken, dus erg veel meer hebben we de afgelopen periode niet gedaan. Tot slot wil ik een paar foto's van de Keverdagen in Budel de kijker niet onthouden ...

Dit noemen ze de Rat-look. (Zie de krijtnotaties van de verscheping op de voorruit)

Henk heeft al wat te drinken ... nou wij nog

Nog een voorbeeld van de Rat-look (... ik bedoel de bus ...)

Zomaar een plaatje van het KSWAGE - evenement ...

... wannabee kever ambulance ...

schijfremmen voor ...

... en achter (tevens met onafhankelijke ophanging!!)

... en natuurlijk een power-blok ...

Verder heb ik nog wat foto's gemaakt van de bevestiging van de voorstoelen op de bodem. Bij mijn bus is er nogal wat vernield aan deze stoelrails om sportstoelen te kunnen plaatsen. Nu moeten we de oorspronkelijke bevestiging reconstueren en heb ik daarom maar eens goed gekeken hoe het moet ...

... door de voorruit ...

... deze rail is bij mijn bus weggeslepen ...

Volgende keer meer ...

Besides visiting the "Keverdagen" (=beetle days) in Budel last week we spent only a few hours on the bus. The lower edges of the front windows took a lot of time. The window frames were severely corroded and the area is hard to reach, both for welding as for grinding. So far I managed to replace four strips of metal; two on both outsides and two on both insides, connecting the top of the dashboard with the windows' lower edges. I have cut four pieces of strip metal in size and folded them to fit replacement. It took me a lot of time altogether. The results are shown in the first three photos. Meanwhile, Henk has started repairing the inside of the motor-bay. Here the two battery trays were badly corroded, but we had received replacement parts from the UK a couple of weeks ago. Also the two metal ramps on both sides of the engine were in bad condition. On one side Henk managed to put half of the new parts in place. (See photo 4 and 5). The last ten photos were made at the "KSWAGE" event in Budel. I made the latter two to reconstruct the seat rails on my bus. They were removed to make place for newer sport seats by the previous American owner.

73. Meer kluswerk ... (More work)

2011-05-22T16:35:00.003+02:00

Het laatste bericht is alweer van een paar weken geleden, maar dat betekent niet dat er niets is gebeurd. Oké, mijn vrouw en ik hebben even een korte vakantie naar Zuid-Engeland er tussendoor gehad van een weekje, maar gedurende de tussenliggende zondagen is er echt wel doorgewerkt. Henk z'n T3 heeft een week lang met een open zijkant rondgereden, nadat hij het plaatwerk aan de linkerkant had weggezaagd. Er zaten wat rotte plekken in op ongeveer kniehoogte, in de ruimte tussen voor- en achterwiel.

Het nieuwe plaatdeel was thuis zorgvuldig geprepareerd, waarbij de gaten waarin de parkers worden geschroefd ter bevestiging van het onderste koelrooster nu eens anders waren aangepakt. Door het gebruik van parkers schraap je altijd wat lak weg op de plaats waar het parkertje in de plaat wordt geschroefd. Dit is nu juist een plaats waar dus altijd de roest begint. Door nu aan de binnenkant van de nieuwe plaat eerst gewoon een aantal M4 moertjes simpel vast te lassen kun je jezelf de nadelen van parkers besparen. Als het rooster er straks weer op komt kun je dat nu gewoon met boutjes erin schroeven; niks geen lakbeschadiging meer!
Verder ben ik met mijn eigen bus aan de slag gegaan met de onderkant van de voorruiten. Ik heb voor zowel de binnen- als de buitenkant van het lijstwerk nieuw plaatmateriaal op maat gemaakt en dat moet er nog worden ingelast. De onderlijst van de voorruiten is een beruchte plaats voor roest. Het regenwater aan de buitenkant en het condensvocht aan de binnenkant loopt langs de ruit naar beneden en hoopt zich op tegen het raamrubber. Na verloop van tijd werkt het zich tussen het rubber en begint aan het ondersteunende metaal te vreten. Zoals je in een van mijn eerdere berichten hebt kunnen lezen kwamen we daar na het verwijderen van de voorruiten achter. (Maart 2008). Het is wel een precisieklus: ik ben van plan om een rand van ongeveer een centimeter van de binnenkant, -het horizontale deel dat in het dashboard begint-, af te slijpen en daar het nieuwe deel voor in de plaats te lassen.

Het nieuwe deel is ook nog gezet; er zit een vouw in omdat het dashboard horizontaal eindigt en doorgaat in een verticaal deel waar het raamrubber overheen komt. Het doel is om er straks safari's in te zetten. Dat zijn van die voorramen die je naar buiten toe omhoog kunt klappen.

(photo: http://www.vintagebus.com/techinfo/definitions.html)

The last posting is already a few weeks old, but that doesn't mean work has stopped. My wife and I had a holiday of a week in the southern of England but the intermediate sundays were used to continue work on both my bus and Henk's bus. Henk's T3 has been driven around for a week with an open side after he had removed the lower part of the sheet metal on the left side between front and rear wheel. It had rusty holes in it and needed replacement. The new sheet metal was carefully prepared at Henk's house, and he took special measures to prevent new rust from occurring around the screw holes that hold the fridges' lower vent shield. He simply welded 4 mm nuts on the inside, so that he can use bolts instead of screw to attach the shield. No more damaging to the paint layers under it!!
For my own bus I made new metal edges that will fit below the front windscreens. That too is a notorious part where rust eats its way under the rubber window seals. While removing the front windows in an earlier stage we discovered the rotten metal. (March 2008). It's a rather difficult operation because I have little room to grind and weld. I have cut and fold the new metal parts for both inside and outside exactly the right size, because I want to fit safari windows later. They are the front windows that you can tilt open to the forward out and up direction. They need an exact fit to prevent rain from leaking in. Luckily we share our garage with a roof and gutter constructor who has a nice metal cutter and folding machine that we are allowed to use.

72. Werken aan een nieuw gezicht ... (Starting Facial Reconstruction ...)

2011-04-28T11:48:00.004+02:00

Vanwege de Paasdagen, het mooie weer en een paar uurtjes rondkijken op de Arnhemse kadedagen deze zondag niet aan de bus gewerkt. Dat hebben we verplaatst naar dinsdag 26 april en die dag hebben we lang gewerkt; van 10:45 tot ongeveer 16:30u. De vorige week was ik al begonnen met het verwijderen van de restanten van de "binnenbumper" aan de voorkant; de enigszins versterkte, gebogen metalen constructie die aan de vooreinden van de chassisbalken zit vastgelast.

Binnenbumper (Foto: Autocraft Engineering)

Dit onderdeel is normaal niet zichtbaar omdat de druppelneus en ook de voorbumper hier nog overheen vallen. Een groot deel van deze binnenbumper had ik al veel eerder verwijderd, maar de bovenrand en de delen waar het ding vastgehecht zit aan de chassisbalken zaten nog stevig op hun plek. Het kostte veel werk om de resten te verwijderen, vooral op de lastig te bereiken plaatsen rondom de balken. Nadat Henk met verdere afwerking van de bestuurderszitplaats bezig is geweest hebben we de vervanging van de binnenbumper met vereende krachten aangepakt. Het is een stevig stuk metaal, met soms wel drie lagen plaatstaal over elkaar heen gelast. Er moest een tiental gaten in worden geboord zodat we met het lassen diep genoeg in het materiaal konden doordringen. Daarna met InOx spray voorbehandelen en even later met het lasapparaat op standje 3 de aanhechtingen met de chassisbalken prepareren. Wat een heerlijk gespetter!! Het werk eraan is nog niet klaar, maar hij zit in ieder geval op zijn plaats ...

Voor plaatsing ...

... en na het vasthechten ...

Because of the Easter holidays we did not work on the bus last Sunday. Instead we spent time in the city, where an exposition called the "Arnhemse Kadedagen" (sort of Arnhem Harbour days) was held in beautiful weather. No sooner than Tuesday 26th we commenced work on the bus again. We made a long working day of it; 10:45 until about 16:30. Most of the work on this day was aimed at the front inner valance, the strong piece of bent metal, that sits behind the front bumper and the nose, and is welded on the front end of both chassis beams, right between the two lower A-posts. I had removed most of the old part some while ago, but the rim on top of it and the connections with the chassis beams were still in place. It was quite a job to remove the remains because of the hard-to-reach areas around the two beams. After Henk finished some work on the drivers' seat, we both focused on this front valance replacement job. It's a rigid piece of metal, that consists of three layers of sheet metal on some places and we had to drill about ten holes in it to ensure a strong welding connection to the beam ends. After spraying parts of it with InOx and waiting for it to dry we fixed the valance to the beam ends with the welder on position three. Surely, that's a lot more power than we usually apply when welding thin sheet metal. It is fixed for now, but next time we need to finish welding on it ...

71. Meer werk aan zitplaats en C-stijl ... (More on seat bottom and C-Post)

2011-04-10T22:35:00.001+02:00

Het werk van vorige week was nog niet afgerond. Veel maatwerk aan zowel de bodem van de bestuurderszitplaats als aan de C-stijl rechts. Verder heb ik de A-stijl rechts vandaag vertind en ben ik erg lang bezig geweest met de onderkant van de C-stijl rechts (de verticale balk achter de twee transporter deuren). Het laatste onderdeel kostte veel tijd omdat het metaalwerk daar uit twee vrij complexe delen bestaat. Het vertinnen van de lasnaad onder aan de rechter A-stijl ging echter probleemloos. Het werk aan de bodem van de bestuurderszitplaats heeft Henk vandaag verder afgerond. Nu zit ook het schroefgat voor de veiligheidsgordels van de bestuurder weer op zijn plek. Er is nog veel te doen ...

C-stijl rechts (right hand C-post)

Zelfde stijl van de buitenkant. (Same post from outside)

Meer werk aan de bestuurderszijde ... (More work on drivers seat bottom)

Binnenkant wielkast onder bestuurderszitplaats. (Inside of wheel well left)

The work that started last week wasn't finished yet. Lots of handwork for both the bottom of the drivers seat as for the right hand C-post bottom.
Furthermore I finished the welds on the right A-post with tin today and had a lot of work on the lower C-post on the right (The post behind the two transporter doors). The work on that part took a lot of time because it consists of two rather complex connected parts of steel. Henk did a lot more on finishing the bottom of the drivers seat. Today he managed to fit in the hole that holds the seat belt of the driver. There's still a lot of work to do ...

70. Bodem onder bestuurdersstoel ... (Support for drivers seat)

2011-04-04T13:11:00.004+02:00

Het grote stuk metaalplaat onder de bestuurdersstoel, dat de vorige eigenaar zorgvuldig heeft misvormd om er een moderne autostoel op te kunnen plaatsen, is door Henk met gepast geweld weer zoveel mogelijk in zijn oude vorm hersteld en in voorlopige positie gehecht. Het onderdeel is in juni 2008 door mij weggeslepen in de veronderstelling dat er wel vervangende plaatdelen voor te koop zouden zijn. Dat bleek dus niet het geval, waardoor na twee jaar aan de kant te hebben gelegen het kromme stuk blik vandaag onderwerp van noeste arbeid is geworden. Door eerst een stevige richel tegen de rugzijde van de bestuurdersstoel zorgvuldig op maat te maken en op zijn plek te lassen, kon met enige nauwkeurigheid en met gebruik van houten balken om het stuk metaal met druk op de juiste plek te houden het onderdeel weer tot oude proporties worden teruggeplaatst. Het is een ware metamorfose ... terwijl ik met de onderkant van de rechter A-stijl bezig was (bijwerken van de lasnaden, gaatjes vullen, slijpen etc.) is Henk in dezelfde tijd met zowel deze zitbodem als met de onderkant van de B-stijl links aan de slag geweest. De foto's zeggen genoeg ...

Teruggeplaatste zitbodem (restored bottom of drivers seat)

Onderkant linker B-stijl (Bottom of lower-left B-post)

Onderkant rechter A-stijl (Bottom of lower-right A-post)

The large metal part below the drivers seat that I had cut away about two years ago, -because the previous owner had completely banged it out of shape to fit a modern car seat-, was subject of a makeover by Henk today. He used moderate violence to reshape the part at best and custom made and welded a bracket against the rear of the drivers seat to support the seat bottom. To override the stubbornness of the bended part and to force it into position in order to stitch-weld the part in place he used wooden struts for the necessary pressure. It's a complete makeover!! During the time that I was focusing on the welds of the lower right A-post (welding ... grinding ... filling holes ... grinding ... filling holes ... grinding etc.) he managed to both fix and mount the lower left B-post and flatten and mount the bottom of the drivers seat. Photos speak for themselves ...

69. Tweede A-stijl reparatie ... (Second A-post repair)

2011-03-28T19:19:00.002+02:00

Na een weekend overgeslagen te hebben zijn we zondag toch weer even bezig geweest. Nét zomertijd geworden; de echte klok liep een uurtje voor op mijn interne klok en dat vertraagde het proces van opstaan na een avondje borrelen bij vrienden nogal. Uiteindelijk zijn we maar zo'n drie uur bezig geweest. Terwijl ik de resten van de onderkant van de A-stijl rechts met bijna chirurgische precisie uit z'n omgeving heb losgezaagd en -geslepen heeft Henk de onderkant van de B-stijl links en daarmee ook de binnenkant van de wielkast linksvoor grondig afgewerkt. Voor die B-stijl was deze week een nieuw onderstuk binnengekomen en daarvoor moest de montageplek eerst goed worden voorbereid. De A-stijlen hadden we al een tijdje liggen en de vorige keer hebben we daarom ook de linker A-stijl gerepareerd.

Die zit er nu mooi in, ook al moest daarvoor nog een klein stukje extra metaal voor op maat worden gemaakt. Na ruim een uur slijpen en schuren had ik de nieuwe onderkant rechts er nog steeds niet mooi passend in gekregen. Het nieuwe onderdeel week ook een klein beetje af van de oorspronkelijke vorm. Uiteindelijk heeft Henk het detailwerk daarvoor onder handen genomen en na nog eens een twintig minuten konden we het ding enigzins perfect op zijn plaats hechten met een paar kleine lasjes, terwijl Henk het in positie hield. Daarna nog even aflassen en toen was het ineens alweer tegen drieën. Zie hier de plaatjes ...

Wielkast linksvoor na nieuw plaatwerk en voor vertinnen ...

Nieuwe onderkant A-stijl rechts (Geflitst)

... en met bestaand licht ...

After having skipped a weekend working on the bus we did some work again last Sunday. First day in daylight savings time so my mind had a little trouble adjusting for the new clock settings, especially after having a nights out with friends (and a couple of fine whiskies). We managed to be creative for some three hours today. I focused on surgical removal of the remains of the lower A-post on the right, while Henk prepared placement of the new lower B-post on the left, which included extra work on the left wheel well. No matter how I tried, after removing the remains I couldn't get the new lower A-post nicely fitted in position. When Henk finished work on the left side he took over and spent another twenty or so minutes on the culprit. The shape wasn't quite a match for the remaining post, but after a while we had a best fit. I took the welder and stitched the part in place quickly, while Henk held it in position. Finished welding a little later and before I knew ... three o'clock; time to finish for today.

68. Nieuw blik ... (New metal)

2011-03-22T17:26:00.001+01:00

Hahaa, daar is het dan! Blijkt dat het spul al eerder is aangeboden door DHL (vrijdag), maar er was gewoon niemand thuis. Heb het daarom zelf even moeten ophalen in Apeldoorn. Hier is het nieuwe metaal voor de achterkant (motorruimte) en twee van de stijlen (B- en C-stijl). Ziet er, zoals altijd bij Autocraft, weer strak uit. Komend weekend weer aan de slag na een weekendje er tussenuit te zijn geweest.

Ahaa ... there it is! DHL has made a previous attempt to deliver the metal last Friday, but ... no one home. I had to pick it up myself in Apeldoorn this afternoon. This is the new metal for the rear of the bus (engine bay) and two of the posts inside the bus. Again, it looks fine, as usual from Autocraft. We'll continue work on the bus next weekend, after one short weekend break last weekend.

67. Gaatjes vullen ... (Filling holes)

2011-03-14T11:38:00.001+01:00

Door een aan mijn aandacht ontsnapt e-mailbericht van Autocraft is de zending metaalwaren nog niet aangekomen. Wat was het geval? Vol enthousiasme was ik allerlei uiteinden van B-, C- en D-Stijlen aan het bestellen terwijl de D-stijlen er niet voor mijn bus waren. Niet dat ze op waren, ze hadden ze gewoon niet in het assortiment. Toen ik afgelopen donderdag belde om navraag te doen over de bestelling, -normaal duurt het hooguit een dag of vier-, bleek hij me dus al een week geleden gemaild te hebben over de verkeerde onderdelen. (Ik kijk bijna nooit in mijn junk e-mail folder omdat ik denk dat mijn spamfilter erg goed werkt). Hij zou nu de overige onderdelen uit de lijst alsnog gaan toezenden en verder zou hij proberen of hij de correcte D-stijlen voor mijn type uit '65 alsnog kon maken. Gelukkig is er nog genoeg te doen in de loods. Allerlei aflas-projectjes. Deze zondag heb ik de "dog-leg" (instaphoek) linksvoor losgezaagd zodat ik het onderste stuk van de linker A-stijl kon gaan vervangen.

Zodra de instaphoek wordt losgezaagd komt het aan een kant los te staan en kan het heen en weer worden bewogen. Hierdoor wordt het lastig om de oorspronkelijke positie te herleiden wanneer straks het nieuwe deel er tussen wordt geplaatst (en dat zie je natuurlijk meteen als straks de portieren weer worden geplaatst).

Daarom voor het loszagen eerst een soort "spalk" tussen de instaphoek en de rest van de cabineruimte gelast om de zaak in positie te houden. Het verwijderen van de resten van de oude A-stijl was overigens niet echt simpel: met haakse slijper en carosseriezaag heel wat ongebruikelijke posities ingenomen om er overal goed bij te kunnen. Na een half uurtje ploeteren had ik het oude deel eruit. Daarna het nieuwe deel in positie brengen en vastlassen.

Inmiddels heeft Henk de opening in de rechter dog-leg dichtgelast met een plaatje dat hij al eerder had voorbereid.

Zo'n dagje lassen ... soms gaat het voorbeeldig en soms bak je weer overal gaten in; we hebben er allebei mee te maken. Vandaag veel lasjes moeten opvullen met "stapelen" ...

Because of an e-mail from Autocraft that slipped past my attention the shipment of metalware still hadn't arrived yet. What happened was this: In my enthousiasm I was ordering all kinds of lower ends for B-, C- and D-posts while the D-posts were for bus types other than mine and therefore wouldn't fit. Karl (Autocraft) mailed me for this, waiting for my reaction before shipping anything. Unfortunately for some reason this message ended up in my junk e-mail folder. (I hardly ever check my junk e-mail folder because I trust my spamfilter). So, only on Thursday I phoned them to find out what had happened. He told me about the wrong parts I had chosen to order and that he waited for my response. I suggested to ship the parts that were right anyhow and he suggested to make the correct lower D-posts and send them afterwards. Even without the new parts there was still enough to do in the garage. There were lots of welds to finish and I started working on the lower A-post left-front. We had those replacement parts in store for over a year, so why not start there. Removing the remains of the rusty post-end was anything but easy. Before removing the part I had to fix the position of the remaining part of the dog-leg. Cutting through the connection between this part and the A-post corner leaves this part connected on only one side, which could be difficult to position when later on the front door needs to fit. I fixed this with a temporarily welded metal strip. Both grinder and saw were needed to cut the lower part of the A-post away. Took half an hour. Fixing the replacement part was not easy either, rust had eaten its way higher up the post than the length of the new part, so we had to make additional fitting pieces of metal.

66. Afwerking hier en daar ... (Some more finishing)

2011-03-06T16:32:00.000+01:00

Het plaatwerk van Autocraft is nog niet aangekomen, dus hebben we vandaag maar wat aan afwerking gedaan. Er waren nog wat lasnaadjes die wat verfijning en vertinning nodig hadden. Het door Henk op maat gemaakte onderstuk voor de B-stijl rechts is door hem ook meteen op z'n plek gelast. Vandaag dus geen grote sprongen voorwaarts, maar toch wel leuk gewerkt. Zie onderstaande foto's ...

Wielkast linksvoor ... na vertinnen

... idem ...

Onderkant B-stijl rechts, na vertinnen (nog niet afgewerkt)

While waiting for the sheet metal from Autocraft to arrive we worked on some leftover weldings to finish. Mainly on the lower front parts of the bus. Henk fitted and welded the lower part of the B-style on the right, while I cleaned and tinned the inner wheel-well front left.

65. Klein spul ... (Little things)

2011-03-01T22:44:00.000+01:00

Afgelopen zondag eigenlijk alleen wat werk afgemaakt waaraan we vorige week nog niet helemaal waren toegekomen. Heb wat naden en voegen vertind binnen in het rechter achterspatbord; ook leuk om te doen.
Zie het resultaat op deze foto ...

Verder nog wat laswerk afgemaakt terwijl Henk nieuwe delen voor de onderkant van de B-stijl tot op de millimeter heeft pas gemaakt.

Moet volgende keer toch een plaatje worden tussengelast omdat er wat ruimte is ontstaan tussen het vervangende deel van deze stijl en het nieuwe deel aan de binnenkant van het rechtervoorspatbord.
Vandaag (maandag) weer nieuw plaatmateriaal besteld bij Autocraft: 2 accutray's, binnenkant B-stijlen en C-stijl, 2 motorafdichtingen en driehoekige bevestigingspunten voor het sluitstuk binnen de achterbumper. Hun website wordt steeds verder uigebreid met nieuwe materialen, erg mooi spul. (Ben er nog lang niet uitgeshopt)

Last Sunday we finished some work we couldn't finish the week before. I tin-finished some welds inside the rear-right wheel well ... love the job (see first photo). I finished some other leftover welds while Henk shaped a renewal part for the B-style to fit in place. He's very accurate: the results close fit to the millimeter. (2nd photo). Anyhow, the changes to this part of the bus as a whole created a little gap between parts that need to be closed by welding in a little piece of sheet metal between the B-style and the inside of the left-front wheel well.
Today (Monday) I once more ordered new sheet metal at Autocrafts: 2 battery trays, D-post repair (inside), 2 x engine bay side trays and a B-post repair (inside). Their website is renewed recently and they've got lots of new parts to offer: great stuff!!

64. Spatborden, eindelijk ... (Wheel wells, finally ...)

2011-02-20T17:10:00.002+01:00

Vandaag de hechtingen van de binnenspatborden voltooid. (dichtgelast). Is nog een heel minutieus werkje, want voor je het weet heb je er weer een gat bij in plaats van alles dicht. Na veel geschuur-gelas-geschuur- gelas etc. was het binnenspatbord aan de linkerkant gereed. Het resultaat ...

... zit er prachtig in ...

Henk heeft de achterkant van de bus inmiddels onder handen genomen. De bocht waarin de achterlichten zitten; het kontje aan de linkerkant, was onder dikke lagen plamuur verborgen en bleek uit twee over elkaar gelaste delen te bestaan. Het was behoorlijk rot en betekent daarom nog veel extra werk. Zie hieronder ...

Denk je met de opbouw bezig te zijn, blijkt er toch nog heel wat gesloopt te moeten worden ... Verder heeft hij een van de achterkanten van de binnenspatborden op z'n plek gelast en ook alvast een begin gemaakt met de motorruimte.

Nieuw binnenwerk rechtsachter ...

binnenwerk links alvast op z'n plaats gehouden met klemmen ...

Een stuk gereedschap waar ik erg veel profijt van heb is de magnetische laslamp. Dit is een apparaat met 21 felwitte ledlampjes in een matrix, dat ik overal met de ingebouwde magneet kan vastzetten om de te lassen delen goed te verlichten. Het ding heeft een ingebouwde accu die pér lading uren meegaat. Zoiets had ik veel eerder moeten hebben. Veel handiger dan het gesleep met schijnwerpers op standaard. Hier zie je 'm in gebruik bij het aflassen van het rechter binnenspatbord ...

Volgende week meer ...

Today I finished the stitch-welded inner rear wheel wells. It took a lot more time than expected, because every now and then some small holes appeared in the weld after grinding the welds flat. When I finally finished the left inner part, I grinded it for the last time and finished it with InOx spray. (see upper photo)

Henk started with the removal of the lower rear corners. They were buried in a thick layer of putty and a little later they proved to exist of two parts, one welded over the other, older layer. (2nd photo). We thought we were buidling the car up again, but now it seems we are removing more and more parts after all. He continued with the welding of the rear parts of the inner wheel wells a little later (3rd to 6th photo). The latter photo shows the rear part on the left side, fitted with two clamps to maintain position during welding.

One attribute that proved to be very useful is the magnetic lamp I now use for welding. It has 21 bright LED's, has a magnetic foot and can easily be recharged. I use it with all the welding in difficult corners. This is a part I should have bought much earlier. (Last photo)

To be continued ...

63. Vervolg wielkasten achter ... Rear wheel wells (cont'd)

2011-02-15T22:32:00.002+01:00

Inmiddels is ook de binnenkant van de tweede wielkast (linksachter) op z'n plek vastgehecht en kan het aflassen gaan beginnen. Het wordt steeds leuker nu er plaatwerk bijkomt in plaats van het weg te slijpen. Natuurlijk; we zijn er nog lang niet, maar voor onze ogen begint het project nu duidelijk vorm te krijgen.

Zie ook het verschil (voor en na) op onderstaande foto's ...

Ook de achterkanten van de binnenzijde wielkasten worden nu door Henk pasgemaakt en aan nieuw plaatwerk vastgelast. De uit Engeland afkomstige achterstukken waren prima, maar er was aan de binnenkant toch wel wat meer weggeroest dan de omvang van de plaatjes alleen. Zo blijft er toch nog ruimte voor eigen creativiteit ...

Meanwhile, the second inner wheelwell (rear-left) has been positioned and roughly attached, so the welding/finishing can start next week. It's more fun now, watching the sheet-metal grow on the bus instead of grinding it all away. Of course, we still have a long way to go, but the bus is gaining beauty under our eyes. Henk made further preparations on the lower inside of the wheel wells at the back of the bus, the metal that suppports the battery tray. The metal for those parts came with the package from England. They had to be extended with some more metal, because the battery fumes had caused a little more damage to the metal just above the replacement parts. (There was more to replace than the size of the new part).

62. Tweede dorpel en eerste wielkast ... (Second inner sill and first wheel well)

2011-02-09T19:33:00.001+01:00

Engels plaatwerk is binnengekomen dus het was weer even aanpoten afgelopen zondag. Is het ook meteen mooi weer met temp rond 10C, dus is het in de loods prima uit te houden. Meteen maar flink wat overtollig -en ook roestig- plaatstaal weggeslepen en -gezaagd met m'n nieuwe carosseriezaag op lucht. Gaat als door de boter zo'n ding. Beetje dom dat ik 'm even later op z'n neus de betonnen vloer liet aantikken waardoor meteen het eerste zaagje afbrak. One lost, two to go ... Rond een uur kwam ook Robin nog langs. Heb hem meteen aan wat proefstukjes met laswerk gezet. Na een paar pogingen ging het best goed. Het resultaat van vandaag: Het binnenwerk van de wielkast rechtsachter zit nu op z'n plek, het voorwerk voor hetzelfde deel aan de linkerkant is gedaan (plaatwerk weggehaald), de binnendorpel bij de twee zijdeuren zit er nu in en verder nog wat laswerk afgemaakt op andere plaatsen.

Wielkast rechtsachter

Voorbereidingen aan wielkast linksachter ...

Binnendorpel rechts bij de deuren

The sheet-metal from UK arrived this week so last Sunday we could really make a difference. Temperatures are pleasant; around 10C, so work in the barn was pretty comfortable. Grinded and cut away lots of old sheet metal to make room for the new parts, the rear inner wheel wells. The one on the right, for which Henk did all of the preparation, is already in its place, although I have not completely finished welding on it yet. Bit stupid that I dropped the new air-driven metal saw on the floor, costing me the first of the three saws that came with it. Besides; that's a great tool; it cuts the metal like a knife in butter. Around 1:00 my son Robin arrived in the barn. I had him practice welding for the first time, so that he might do some work on the bus later on ...

61. Leidingen leggen ... (placing ducts)

2011-01-30T15:00:00.001+01:00

Vandaag was het weer eens te koud om de handen uit de mouwen te steken, -4 buiten en binnen in de loods was het al niet veel beter. Toch even een poging gedaan om iets te doen; ik moest immers ook nog foto's maken van de doorgeroeste C-stijl aan de rechterkant, zodat ik het onderdeel kon laten overkomen uit Engeland. De rest van het plaatwerk was helaas nog niet aangekomen maar als het goed is komt dat deze week rond.

Verder heb ik de buizen waar straks de gas-, koppeling-, handrem- en kachelklep kabels doorheen komen te lopen even proefgepast op hun plek. Ik had bij het verwijderen ervan zoveel mogelijk aantekeningen gemaakt over hun ligging, maar ben destijds vergeten de precieze lengte erbij te vermelden. Dat moeten we nu dus allemaal weer gaan uitzoeken voor een paar van de geleidebuisjes. Sommige zijn lang genoeg, maar met name de gas- en koppelingsgeleiders lijken me te kort. Zo komt het er ongeveer uit te zien ...

Today it was too cold to do useful work; -4C outside and more or less the same in de barn. Didn't do much, but had to take a photo of the lower C-style on the right side for ordering a replacement part in the UK. The rest of the sheet metal I ordered last week hasn't arrived yet, but it will probably be there before next weekend. We also tried to fit the tubing that is necessary for guiding the cables for throttle, clutch, handbrakes and warm air valves. I did make notice of the way these tubes were fitted through the right holes in the beams, but unfortunately I didn't measure their length back then. Most of the tubes seem allright, but a few are definitely too short; have to buy new, longer ones instead. The two photos below show the layout of most of the tubes.

60. Stijlen aan dorpel bevestigd ... (Connecting style-ends to sill)

2011-01-26T12:25:00.002+01:00

Op deze zondag, 23-1, zijn twee van de half vergane onderkanten van de zijstijlen in de linkerwand vervangen en aan de linkerdorpel vastgelast. Henk heeft het pas- en meetwerk verricht en de stijl-uitlopen op hun plek gefixeerd met afstandshouders, waarna ik met voorzichtig lassen de uitloopjes (ca.20cm lang) heb vastgelast. Eerst even aanhechten, daarna definitief vastlassen. Het ging niet meteen helemaal goed (hier en daar een gaatje in het materiaal), maar even later toch de slag te pakken gekregen. De kooi-constructie begint weer terug te komen.

Om binnenkort de plaatsing van de nieuwe vloer mogelijk te maken heeft Henk de laatste restjes van de oude vloer verwijderd (achterin; het deel dat om/over de warme-lucht buizen en tussen de twee wielkasten achter nog zat vastgelast). zie foto hieronder ...

Maandag bij Autocraft nog nieuw plaatmateriaal besteld ter vervanging van delen van de wielkasten en als het goed gaat hebben we die deze week nog in huis.

This Sunday (Jan.23rd) we replaced the rusty ends of two of the vertical styles in the left side of the bus. Henk took care of the measuring, fitting and positioning of the crescent-shaped bar-ends while I welded the parts together afterwards. It wasn't an easy job. I burned some holes in the thin metal, but after a little adjusting I was able to fix even that. Finally I welded the bar-ends to the left inner sill, which restored the cage constuction of the car. (See the first two photos).
In the meantime Henk removed the remaining parts of the old cargo floor in the back of the bus, just above the heat ducts and the rear axle and between the two rear wheel wells. (Third photo). Soon we can fit the new cargo floor in place. I ordered four parts at Autocraft last Monday, to repair the inner rear wheel wells. They will probably arrive this week so that we can fix that first next weekend ...

59. Nieuwe vloerbalken geplaatst ... (New floorbeams placed)

2011-01-17T14:45:00.003+01:00

De gasfles is weer gevuld (geruild eigenlijk) en we zijn meteen weer stevig bezig gegaan. Weliswaar een paar koude winterdagen overgeslagen wegens gebrekkige verwarming in de loods, maar gisteren (zo 16-1) toch even flink doorgewerkt. En het resultaat mag er zijn: de I - balken die ik vorig jaar in Engeland heb besteld zitten nu eindelijk op hun plaats. Henk heeft alle voorbereidende klussen gedaan: hoekjes zetten, gaatjes geponst en geboord, pasklaar maken van de onderdelen etc. en ik heb bijna de hele middag met de laskap op mijn hoofd rondgelopen om alle eindjes aan elkaar te lassen. Niet al het laswerk ging meteen vlekkeloos: het afstellen van de lasstroom en de draadsnelheid en het bewaren van de juiste afstand van de toorts tot het materiaal zijn allemaal van invloed op het resultaat. Met een bijna lege gasfles werd dit allemaal nog lastiger. Maar goed, hier is het resultaat van gisteren ...

The gas-canister has been refilled (exchanged actually) and we have boldly started work on the bus again after a break during the cold winter weekends. Heating in the garage is poor, but since temperatures are around 10 C over the last few days we have commenced work. This time I fixed some left-over welding spots on several places around the lower parts of the bus (last time there was almost no gas left, which caused some inferior welds that had to be repaired). Henk started preparation of the I-beams and the inner sill on the left side of the bus, so that I could weld them in. All of a sudden the bus has a complete new look, showing the five welded-in beams we had in stock since december about a year ago. And now they're placed!! More next time ...

58. We zijn er weer .. (Here we are again ..)

2010-11-14T22:36:00.001+01:00

Oké, er zitten wat maanden tussen, maar we zijn weer bezig. Tweede zondag op rij en vandaag de open geslepen vlakken aan de achterkant van de twee voorstoelen dichtgelast. Plaatwerk is geheel door Henk en mezelf op maat gemaakt want niet verkrijgbaar. Hebben we vorige zondag besteed aan het op maat maken van het materiaal, vandaag zijn ze geplaatst. Ik heb gekozen voor stomp lassen, d.w.z. de plaateinden gewoon met de randen tegen elkaar aan gezet, kleine tussenruimte van ongeveer 0,6 mm aangehouden (dikte lasdraad) en dan met weinig vermogen dichtlassen. Eerst op een paar plaatsen hechten, daarna verspreid over de te lassen afstand steeds gedurende een halve seconde dichtlassen. Kort aanstippen om te voorkomen dat de zaak te heet wordt en gaat kromtrekken. Na eerst een paar oefenlasjes op restmateriaal, met toch wat te grote gaten als resultaat bleek een kleinere stroomsterkte en een iets grotere afstand van de lasmond tot het materiaal het gewenste effect te geven. Zie hieronder het resultaat.

Linksvoor

Rechtsvoor

Dit zijn de gaten na het wegslijpen van het verroeste materiaal ...

... En hier zit het netjes dicht ...

Het overtollige materiaal moet nog worden weggeslepen en er moeten nog wat gaatjes worden gedicht, maar het ziet er goed uit ... volgende week verder.

57. Tweede balk klaar. (Second cross section ready)

2010-06-13T15:21:00.001+02:00

Het zijn weer de maanden met de vele feesten en partijen, waardoor menige zondag er bij inschiet als het om busklussen gaat. Ook volgend weekend geen ruimte om iets te doen. (Keverdagen Budel, bijvoorbeeld). Afgelopen weken toch nog een paar uurtjes bij elkaar weten te schrapen om iets te doen. De bovenste U-balk op de voorste dwarssectie zit er al weer een tijdje op en het ding is meteen stevig behandeld tegen roest. Nu begin ik tegen wat kleine uitdagingen aan te lopen ... Uit het plaatwerk aan de onderkant van de twee rugdelen van de voorstoelen heb ik een paar maanden geleden twee rechthoekige stukken weggeslepen. De stukken waren in slechte staat, echter nu ben ik niet helemaal zeker van de juiste vorm en plaatsing van het vervangende metaal. Het wordt vastgelast aan de voorkant van de U-balk die nu op de dwarssectie gelast zit, maar aan de uiteinden ligt het tegen de B-stijl aan, in de ronding onderaan. De B-stijl is zelf ook niet helemaal gaaf meer, maar daar heb ik vorig jaar een vervangend deel voor laten overkomen uit Engeland. Mijn probleem is de juiste aanhechting. Nergens iets over te vinden. Nu moet ik wel naar Budel volgende week zondag, om eens goed te kijken hoe die delen precies vastzitten. (Vervelend ....)

De nieuwe U-balk bovenop de voorste dwarssectie ...

Zie de detailfoto's hieronder; het is de aanhechting aan de linkerkant op de foto, nét boven de kriksteun, tegen het rondlopende onderstuk van de B-stijl, geheel links op de foto. Er komen daar zo'n drie lagen plaatwerk bij elkaar.

Hier nog eens in detail.

Tenslotte nog een paar plaatjes met de duidelijkste vorderingen over de laatste periode:

These are the months with many parties and birthdays so that, unfortunately, little time remains for building the bus. Next weekend is occupied too, so it takes the speed out of it all. Need to visit Budel (VW weekend) because I need some details about how to fix certain sheet metal welding inside the wheel wells. The top U-bar of the front cross section is in place, welded and protected against corrosion. Now I am facing some challenges about how to put the cut-away sections of the bulkhead back in place. It is about the bottom parts of the rear end of the two front seats. Some weeks ago I cut away rectangular sections on both the left and right end of it. The parts were in bad condition, but now that I want to put replacement parts in place I am wondering how the metal is attached to the inner side of the lower B-styles. It so happens that three layers of metal meet one-another in those corners and I want to find out exactly how. There's a lack of documentation on this specific part of the construction so I need to take detail photo's next week. The lower part of the B-style is in bad shape too, but I already have a new piece for that.
Top photo shows the current situation: the top U-bar welded on the front cross section.
Photo 2 and 3 show the details about the difficult area where sheet metal of the bulkhead meets the inside of the B-style.
Photo 4 is a composition of what happened during the last two months. (Not much ... but for a start ...)

56. Gaatjes ... gaatjes ... gaatjes (Punching Holes ...)

2010-04-18T16:45:00.000+02:00

De voorste U-balk is vandaag voorzien van maar liefst 190 gaatjes; 95 aan weerskanten. Volgende week wordt het ding op de voorste dwarssectie geplaatst, al zal het nog wat gemanouvreer gaan kosten. Hij past er met moeite tussen en de bereikbaarheid voor de in te lassen plaatjes wordt er niet eenvoudiger op. Na afloop het ding met vertin-spray behandeld.
Ziehier de balk met de gaatjes ...

Natuurlijk ook nog even de andere kant tonen ...(Deed me erg denken aan mijn Meccanodoos van vroeger ...)

En ook nog even op de plaats waar ie volgende week wordt vastgezet (hieronder...)

Het past uitstekend, maar er is op een paar plaatsen moeilijk met de lastoorts bij te komen. Henk heeft zijn bestuurdersstoel (T3) verder naar achteren geplaatst door een paar extra inkepingen in de rails te slijpen en de uiteinden iets uit elkaar te buigen.

Punched some 190 holes today ... all for the spot-welding of the U-bar on the front cross-section. Had no more time today, so this will happen next week. Reminded me of my old meccano-toys from a long time ago.
Took me about 45 mins to align and punch. Henk took some time to place the drivers' seat of his T3 a few inch more backward by grinding some extra slots in the rails and bending the ends a little apart.

55. Het nieuwe seizoen ... (A New Season ...)

2010-04-16T15:40:00.003+02:00

We zijn weer begonnen ... Na een uiterst lange onderbreking van bijna vijf maanden hebben we afgelopen zondag de moed weer bij elkaar geraapt en zijn weer aan de slag gegaan. We moesten nog even op een rijtje krijgen waar we waren gebleven en wat we nu zouden oppakken, maar vrij snel waren de taken al verdeeld. Henk ging aan de slag met de ruimte onder het rechter voorportier, de dog-leg en ik maakte ruimte vrij voor de voorste dwarsbalk, direct achter de twee voorstoelen.

We gaan niet de hele dog-leg vervangen. Het deel zit verder mooi vast en goed op zijn plaats, het is alleen wat vlak plaatwerk en klein hoekwerk dat aangepakt (gerepareerd) moet worden. Henk heeft met de slijptol mooie stukjes uit de plaat geslepen, zodat daar straks nieuw materiaal ingelast kan worden. (Zie onderstaande foto ...

Zelf heb ik de onderste stukken uit de bevestiging van de voorstoelen aan de U balk in rechte secties weggeslepen, zodat ook daar nieuw plaatwerk kan worden ingelast. De volgorde is nog een beetje problematisch: eerst de nieuwe top op de U-balk en dan het vlakke plaatwerk er tegenaan lassen of omgekeerd. In het laatste geval kom ik vermoedelijk erg moeilijk met de lastoorts bij bepaalde plaatsen. Nog een heel gepuzzel ... Op onderstaande foto zijn de weggeslepen rechthoekige secties goed te zien. Het was een rommeltje wat er zat.

We have started work on the bus again .. after a long break of nearly five months we continued where we stopped last october, although we weren't quite sure about where to start from here. After a few minutes we both took a mini grinder; Henk started working on the right-front dog-leg and I cleared some rusty sheet-metal from the bottom rear of the two front seats, where the connection with the front U-beam (on top of the fron cross-section) is made.

We're not going to replace the whole dog-leg. The egdes are OK, so is a great deal of the sheet metal. Henk cut out some triangular sections on the side and some material from the inward folding edges near the bottom of the front door. Soon we will weld new sheet metal in the holes. (Top photo).

The U-beam space where I have worked on makes me doubt about the order in which parts are to be welded in: First the top half of the front cross-section (the U-beam) and then the sheet metal that runs down from the rear of the front seats, or the other way round. I'm not sure if I will have enough room to hold the welding torch in the right position. Quite disturbing ... Bottom photo shows the rectangular sections I have cut away on both sides just above the cross-section on the rear of the seats.

54. Winterslaap ... (Hybernation ...)

2010-01-28T14:40:00.001+01:00

Het is wel erg stil geworden op mijn blog. Dat heeft twee oorzaken;

1. Het is te koud in de loods om iets te kunnen doen.
2. Te druk met allerlei andere zaken.

Er is geen kachel in de loods en de winter is lange tijd niet zo langdurig echt koud geweest. In zo'n koude omgeving is het niet prettig werken en daarom heb ik de werkzaamheden even voor me uitgeschoven tot de temperaturen in ieder geval boven de 0 graden blijven uitkomen.

Puntje twee; te druk met allerlei andere zaken is altijd een mooi excuus. Toch eist mijn werk veel tijd op, ook in het weekend. Zolang ik niet aan de bus kan werken heb ik er ook geen moeite mee om de vrijgekomen tijd te besteden aan studie voor mijn werk.

Zodra werken in de loods weer enigszins mogelijk is pak ik daar de draad weer op. Zal wel ergens eind maart worden ...

53. Wielkast linksachter ... (Wheelwell rear left ...)

2009-10-25T16:19:00.006+01:00

Vandaag een paar uurtjes gewerkt aan de binnenkant van de wielkast linksachter. Een deel van dit stuk plaatwerk was behoorlijk vergaan en ik had nog wat nieuw plaatmateriaal liggen. Eerst weer even foto's gemaakt van de bevestiging, wat maten genomen en tenslotte het metaal rondom goed gereinigd met schuurschijf en -spons. Zo is goed te zien hoe het zaakje aan elkaar zit. Er zat ook nog een restant van de laadvloer aan vastgelast; zie foto hieronder.

Voorzichtig met de pneumatische slijptol langs een kaarsrechte lijn het onderstuk afgeslepen. Op deze foto's kun je precies zien wat er is verwijderd:
Voor ... (Before ...)

Na ... (After ...)

Het nieuwe blik is al op maat gemaakt en een klein beetje in vorm geklopt.

Volgende week verder ...

Today I spent a few hours on the left rear wheel well. The lower part of it was rusted badly and I had new sheet metal available to cut new parts from. Made some photos before and sketched the dimensions on paper. Cleaned the metal with a grinder so that the way the metal was attached was clearly visible and finally I cut the rusty part away along a straight line with the pneumatic grinder. (works great, with surgical precision!!) Part of the cargo floor was still welded onto the arch as you can see on the first photo. The latter three photos show what part I removed a little later. A new part is cut and shaped roughly already; will fix it next week.

52. Paint it grey ...

2009-10-18T17:57:00.015+02:00

Weer twee zondagen verder is er al best veel te zien. Vorige week, 11 oktober, met z'n tweëen aan het werk geweest aan de achterste dwarsbalk; het oplassen van de bovenste helft, de U-balk en de linker balkuitloop. Henk heeft zich met de ponstang uitgeleefd en heeft zo'n 200 gaatjes geponst in de bovenligger, zelf ben ik met het vrijmaken van de ruimte er omheen bezig geweest. Vorige week ook nog een stuk of zes metaalbedrijven afgestruind om 8- en 12 mm stalen buisjes te vinden en uiteindelijk gevonden wat ik zocht. Het kostte wel een middag, maar nu weet ik waar ik in het vervolg moet zijn.

Hier zie je de achterste dwarssectie waar alles in positie wordt gehouden met zo'n negen lasklemmen terwijl het materiaal op een paar plaatsen al is aangehecht ...

En nog eentje tijdens de werkzaamheden ...

Zondag 18 oktober ...

Gisteren ook wat materiaal van Paruzzi binnengekregen; vier stijlverstevigingen. Deze zijn bedoeld om de B-, en C-stijlen onderaan te repareren. Belachelijk dure grap overigens ... bijna 40 Euro per stuk. Ga ik niet meer doen; het materiaal is niet eens maatzuiver.

Na het laswerk van vorige week vandaag het zaakje waar nodig vertind en daarna in de primer gezet. En zo ziet dat er dan uit ...
Hier nog wat plaatjes met al het nieuwe staal alvast in positie ...

Ook de linker zijwand wat verder opengemaakt waardoor het allemaal wat beter bereikbaar wordt. Het is de bedoeling om hiervan ook nieuwe panelen te plaatsen, zodat ik nu in ieder geval beter bij de moeilijke plaatsen terecht kan ...

Another two Sundays further and look how far we have got! Sunday last week Henk and I spent most of the time on the rear cross section; welding on the top hat section actually. Henk punched some 200 holes in the top U-bar and I cleared the space for welding. Another thing I did that week was finding metal workshops for the 8- and 12 mm steel tubes I needed for the new cable-ducts. It took a whole afternoon and a visit to six different companies, spread along different industry-areas before I found what I needed.

The top photo shows the complete rear cross section, partly stitch-welded and kept in-place with welding pliers. The second shows me welding the thing.

Sunday, October 18th

Received some parts from Paruzzi on Saturday. They are the B- and C-style ends on the bottom where the floor meets the vertical bars. They were not cheap at all; nearly 40 Euros a piece, ridiculous!! Never again ... Photo 3 shows the four parts.

After the welding of last week I took some time today to finish the welds (cleaning, grinding and tinning them) and put the thing in the primer finally. Photo 4 shows how great that looks afterwards ...

Some more photos with the new steel parts aligned in position and a last one showing the removed sections from the side panel on the left of the vehicle. The most of this panel will be replaced anyhow, so to give me more space to move around I cut away three more or less square areas. And this is what that looks like. (final photo).

51. Hele handel eruit (Removed it all...)

2009-10-04T16:59:00.008+02:00

Vandaag is het gebeurd; de schakeltunnel is eruit en even later zijn ook alle resterende U- en H balkjes van de chassisbalken verwijderd. Henk heeft gewoon de slijptol in het materiaal gezet en eerst de tunnel vrijgemaakt door alle dwarsbalkjes op de meest toegankelijke plaatsen door te slijpen. Na een tiental minuten was de tunnel los van z'n omgeving, weliswaar met nog het nodige restmateriaal er aan hangend, maar dat was er nu met de slijpschijf makkelijk van te scheiden.

Henk houdt hier de schakeltunnel met nog wat restmateriaal omhoog
Hieronder zie je de vrijgemaakte schakeltunnel uit positie, liggend op de resterende dwarsbalkjes.

Weer wat later zijn ook de resten van de H- en U-balken van de chassisbalken verwijderd, evenals het stelsel aan kabeldoorvoeren. De leegte die nu overblijft is die van een gapend gat. Een ravijn tussen twee magere chassisbalken die de kop en de staart nog bij elkaar houden. De linkerwand en het dak houden het zaakje nog bij elkaar. Maar goed dat het geheel in het hijsraam hangt.

Hieronder nog twee foto's in voorwaartse richting vanuit bijna hetzelfde standpunt, met een tijdsinterval van twee weken ... (zoek de tien verschillen)

Alle leidingen van voor naar achter zijn nu verwijderd; de schakeltunnel wordt zorgvuldig van roest ontdaan en gereed gemaak voor hergebruik. De overige geleidingen worden nieuw aangeschaft.

Today it happened; the gearshift tunnel is removed and a little later the remains of the U- and H-crossbars were taken out too. Henk simply took the grinder and started cutting through the material, releasing the tunnel first. It came out with some remaining parts attached to it, but since it was free, removing the attached parts was an easy job. On photo one Henk is holding the tunnel upright, the second photo shows the tunnel next to the position it was in ten minutes earlier. Somewhat later Henk removed the remaining crossbars too, as well as the lot of cable ducts below it. It looks fragile right now, with only two beams holding front and rear together. Actually there's the left cabin wall and the roof adding some strength to the whole and fortunately the structure is kept in position with the hoistframe overhead.
The last two photo's show a view from the same position facing forward, with only two weeks interval. (Find the ten differences ...)

50. Update ...

2009-09-20T16:26:00.006+02:00

Even een kort bericht, want vandaag weinig tijd besteed; van 11 tot 2uur. In die tijd wel even kans gezien om alle liggers van boven open te slijpen om de tunnel helemaal bloot te leggen. Dat is wel gelukt, maar er zit nog geen beweging in omdat ie aan de onderkant op de meeste liggers nog vastgelast zit. Twee doorslijpschijven verbruikt, want het zijn stevige liggers, op de plaatsen waar de tunneldoorvoeren zitten maar liefst vier lagen van meer dan 1mm dik. Om te voorkomen dat ik straks niet meer weet hoe alles op z'n plaats zat maar weer even een schets gemaakt, met daarin de afstanden tussen de liggers. Ook weer een paar foto's gemaakt. Op korte termijn gaat het restant aan liggers eruit, inclusief de tunnel en de andere geleidingen die erin en eronder lopen. Op de schets kun je zien dat dat er nogal wat zijn.

Ter ondersteuning ook nog even een fotootje ...

Just a short message, because I didn't spend mucht time today; 11AM to 2PM. I managed to open all crossbars right over the tunnel; the tunnel however is still fixed tightly because of the welds under it. I used two grinder discs, because the H-bars are rigid; made of four layers of +1mm steel each at the position of the tunnel. To prevent losing positions of the new bars I made another drawing of the framework, showing distances between the bars. Also made some photos. Soon the whole old construction will be removed, including the tunnel and all other ducts running under it. The drawing shows that there are a lot of these ducts ...

49. De Schakeltunnel ... (The Gear Shift Tunnel ...)

2009-09-13T16:33:00.004+02:00

Het werk aan de onderkant van de bus is nog lang niet klaar, maar het begint vorm te krijgen. Het leukste is om alles wat je achter de rug hebt meteen in de primer te zetten; dan zie je duidelijk wat de nieuwe delen zijn en kun je je beter concentreren op wat er nog gedaan moet worden; je werk wordt als het ware zichtbaar. Zo zijn de beide U-balken voor en achter, tussen de chassisbalken nu goed vastgelast, vertind en aan de binnenzijde met anti-roestmiddel behandeld, waarna ook hier de lichtgrijze primer het nieuwe werk er mooi uit laat springen. Nu de stevigheid weer in het chassis zit begin ik maar eens met de dwarsbalkjes bovenop de chassisbalken, direct onder de laadvloer; die waar de schakeltunnel en de twee geleiders voor de handremkabels doorheen lopen. Voor alle balken heb ik alweer een tijdje nieuwe, vervangende exemplaren liggen, maar wetende hoe precies de uitlijning van de schakeltunnel luistert, heb ik daar nog steeds mijn terughoudendheid bij weten te betrachten. Talloze maatschetsen moeten mijn zelfvertrouwen funderen bij het verwijderen van deze dwarsbalkjes en de er doorheen getrokken tunnels. Het moet er toch een keer van komen ... De schakeltunnel is een buis met een uitwendige diameter van Ø 30 mm en een inwendige diameter van Ø 28,4 mm. De lengte heb ik nog niet opgemeten, maar die ligt in de buurt van de 1,2 a 1,3 m. Omdat ik nergens identieke buizen heb kunnen vinden ben ik van plan om het origineel aan te houden, nadat ik deze voorzichtig ga verwijderen en laten stralen. De tunnel loopt door zes dwarsbalkjes; drie omgekeerde U-vormige en drie I-vormige, waarin het ding stevig is verankerd door middel van meerdere lassen. De geleiders voor de handremkabels hebben meer gangbare maten (Ø 12 mm), dus die ga ik vervangen door nieuwe buizen, zoals in gebruik bij CV-installaties. Ik werk van achter naar voor; de achterste U-balk heb ik open geslepen ter hoogte van de tunneldoorgang, daarna de achterste van de drie I-balken en nu moet ik er nog een paar doen. Het is net of je met een rugoperatie bezig bent; voorzichtig de wervels doorslijpen om de zenuwbundel bloot te leggen, ondertussen de patient stevig gefixeerd houdend om geen dislocaties te laten ontstaan. Hieronder een van de schetsen ter ondersteuning ...

Het is maar een van de vele tekeningen ... de schakeltunnel is donkergroen en loopt hier dwars door de achterste U-balk (oranje). Delen van de chassisbalken zijn lichtgroen en de doorvoeren voor de handremkabels zijn in geel. In deze schets gaat het om de lengte van het naar achter uitstekende deel van de tunnel (12 mm). De voorwaartse rijrichting is hier naar rechts. De belangrijkste reden om vandaag niet de gehele tunnel bloot te leggen was ... gevaar voor brand!! Een van de andere huurders in de loods reed vandaag zijn MG naar buiten om een beetje te gaan toeren. Het ding startte niet meteen, maar even later, toen hij 'm lopend had en in z'n achteruit naar buiten draaide rook het verdacht sterk naar benzine. Vanonder zijn bolide liep een meterslang spoor van gelekte benzine achter de auto aan. Een vonkje was vermoedelijk genoeg geweest om de zaak te ontsteken. Wij met z'n drieën de bestuurder meteen gealarmeerd, die daarop het ding afzette en de motorkap opende. Het slangetje tussen de beide carburateurs was gaan lekken en er spoot een aardige straal benzine uit zodra de brandstofpomp werd aangedreven. Henk heeft er even naar gekeken en de eigenaar is vervolgens achter een vervangend onderdeel aangegaan. Het enige wat ik nog heb kunnen doen was het in de primer zetten van de u-balken en het met Fertan bewerken van de binnenkant ervan. Volgende week de rest van de tunnel ... (Camera vergeten, dus helaas geen foto's deze keer ... )

The work on the bottom of the bus isn't anywhere near completion, but we're making (slow) progress. One of the nice things to do is to spray primer on the parts you have just completed. Doing so shows you clearly what the new parts are so that you can concentrate on the jobs yet to do more easily. It gives me a satisfying impression of the work I have done already. Both the cross sections are fitted tight between the chassis beams, the welds have been tinned and the insides have been treated with Fertan so the primer now highlights these new parts clearly. Now that the chassis regained its rigidity I was going to focus on the replacement of the U- and I-beams that support the transporter-floor on top of the two main chassis beams. They are the six top cross beams where both the gear shift tunnel and the two ducts for the handbreak cables to the rear are lead through. For a while I already have the replacement parts in posession, but knowing how delicate the alignment of the gearshift tunnel is I have been somewhat reluctant to begin that part of the repairs. The numerous drawings I made are there mainly to enforce my confidence and to assure an exact fit of the new parts. But I have to go through it once!! The gear shift tunnel has an outside diameter of exactly 30mm and an inside of 28,4mm, I didn't measure its length but it's approximately 1.2 or 1.3 m. Unfortunately this is no standard size available in any shop so I am going to reuse that specific tube, after carefully removing and sandblasting it first. The tunnel runs through six crossfixed U- and I-beams, on top of the two main chassis beams and it is fitted firmly in place with several spotwelds. The two ducts for the handbreak cables are of a more common diameter (12 mm), so I think about replacing them with central heating tubes of equal size. I work back-to-front; the most rear U beam has been cut up until the gear shift tube exposes, the second U beam has been removed completely to make place for the new cross section and the two outriggers and the first I beam has also been cut to reveal the tube. It somehow feels like doing spine-surgical treatment; carefully grinding through vertebra to reveal the central nerve while keeping the patient in a fixed position to prevent dislocations. The drawing is one of many ... the gear shift tunnel is in dark green, the U bar is orange, the two ducts for the handbreak are yellow and the main chassis beams are light green. I made this drawing to remind me of the size of the exposed part of the gear shift tunnel behind the rear U bar, which shows a size of 12 mm. (The front of the bus is at the righthand side of the drawing). I wasn't able to cut through all sections to reveal the tube, because of ... fire alert!! The owner of an MG two-seater, also using the garage, was planning to take a ride on this beautiful Sunday afternoon. While reversing out of the garage he sprayed a long line of gasoline over the floor. All of us smelled the gas instantly and warned the man to stop and turn off immediately. Any spark would have caused mayhem, so I quit grinding at the same time. It appeared that a piece of gasoline hose connecting his two carburettors was leaking and this became stronger with the pressure of the gas-pump. For the rest of the time I did some rust protection of earlier fixed parts. To be continued next week. (I forgot to bring my camera, so no pictures this time ...)

48. Een nieuw seizoen ... (a new season ...)

2009-08-30T14:48:00.008+02:00

De vakantie zit er weer op ... Vele weken niets aan de bus gedaan, zo schiet het natuurlijk niet op. Na de vele feesten en partijen in juni - juli, ook nog drie hele weken op vakantie geweest in Spanje en Frankrijk en pas deze week woensdag teruggekomen. Ook de komende weken zit het er niet in om veel tijd vrij te maken voor de bus. Het is even niet anders ...

Op vakantie wel veel campers gezien; veel rijdend witgoed met lengtes van meer dan zes meter. Wat zijn die dingen toch onhandig op krappe campings en in de nauwe straatjes van menig pittoresk vakantiedorpje in het zuiden. Ze komen de camping op, moeten dan vaak meerdere keren opnieuw insteken om de bocht bij een paar boompjes te nemen, rijden de achterlichten kapot tegen voor hen onzichtbare paaltjes en manouvreren het ding dan op een plek tussen nog meer van deze gemotoriseerde stacaravans. Als het ding dan goed en wel op wiggen waterpas is opgesteld wordt veelal meteen de satellietschotel opgericht en wordt via diverse televisiezenders het contact met het thuisland opgezocht. Veel plaatsen kom je niet eens in ... met hoogtes van soms tegen de drie meter en de breedte van een vrachtwagen wordt je vaak gedwongen het ding net buiten de stad te parkeren en de rest te lopen of te fietsen.

Dan liever een compact-camper. Ook veel T3's gezien; eentje met een bijzonder soort vouwdak; eigenlijk een hefdak met harde wanden. De Britse eigenaar was zo vriendelijk om me te demonstreren hoe het werkt. Met twee slothaken worden aan de voor- en achterzijde de korte wanden losgemaakt en deze vouwen dan naar binnen zoals je ook cadeaupapier om een boek vouwt. De lange zijwanden vouwen daar overheen en daarmee komt ook het dak omlaag.

Ook nog een kleine dealer gevonden in Frankrijk, onderweg naar het kanostartpunt, waar op het terrein een vijftal T3's waren uitgestald en een bijzondere T2b, met verhoogd dak. Oorspronkelijk vermoedelijk een besteluitvoering, maar later omgebouwd tot camper. Aan het stoffige uiterlijk te beoordelen was het ding niet lang geleden uit een kippenschuur of hooibaal gereden; overal zaten zand, stro en kippenveertjes tussen. Er was slechts een tandeloze bejaarde man aanwezig, die niet weel kon vertellen over prijzen etc. De eigenaar was in geen velden of wegen te bekennen. (Niet dat ik iets wou kopen). Zie foto's ...

Holidays are over ... did nothing on the bus for many weeks, doesn't make any progress this way. After lots of parties and visits during June - July, we were on a trip to Spain and France for three whole weeks and returned home late on Wednesday. The next weeks are also rather filled, so work comes to a halt for a short while, nothing to do about it unfortunately ...

Saw a lot of campers during the holidays; mainly the unmanageble types from over six meters long. How clumsy those things are when manouvering over narrow campingsites and dito alleys in little villages in the south. They arrive on the camping, have to make many moves to take a narrow turn and then they damage their rear lights against a pole, hidden from sight from the drivers' seat, only to squeeze their mobile home in place between two others. After leveling the vehicle on some wedges the first they usually do is to erect their satellite dish and tune in to their home TV-stations. When leaving the campsite for shopping the procedure repeats in reverse order and then they find to their mishap that many little town is too narrow to drive through or even get the thing parked somewhere. Most of the time they find a parking place outside the village and then walk their way to the centre. On many supermarket-parkings they occupy at least two places.

You'd better take a compact-camper. Saw a lot of T3's in Spain and France; on the camping in Creysse there was a rather rare T3 with a folding roof construction. It was a poptop, but without the fabric. The sides were made of solid, foldable stuff, held together with slots. When lowering the roof, the sides fold like paper wraps around a parcel. The British owner was so kind to demonstrate the construction. Unfortunately I didn't make any photo's of it.

Also found a local second hand dealer nearby who had some five T3's on his premise, together with a rare T2b - high roof. Originally it must have been a delivery van which was turned into a camper later. Regarding the straw, dust and chicken feathers hanging around, the thing must have been parked in a shed or haystack. The toothless old man hanging around appeared not to be the owner; he just lived there. The owner wasn't around. (I had no plans though ...)

47. Bijna vakantie ... (Holidays approaching ...)

2009-07-20T17:16:00.009+02:00

De blog-intensiteit is wat verminderd en het werk aan de bus vordert langzaam doch gestaag. (Al had ik graag meer tijd gehad om er aan te werken). Laatste weken veel uitval door feesten en partijen, bezoekjes hier en daar; ook de keverdagen in Budel bezocht (1e keer). Ik zal wat foto's bijvoegen.

Had gehoopt daar ter plaatse een paar bekenden te ontmoeten; mensen waarmee ik het afgelopen jaar zo nu en dan contact heb gehad naar aanleiding van o.a. mijn blog, maar die waren niet bij hun voertuig te vinden. Ook veel tijd moeten investeren in voorbereidend werk t.b.v. nieuwe trainingen, dus netto misschien twee dagen in de bus gestoken. Ik was op zoek naar een stuk kachelpijp, je weet wel, het rechte stuk van ongeveer 1,35m dat vanaf het y-stuk, achterin nét onder de laadvloer, door de twee dwarssecties loopt tot voor onder de cabine en daar aansluit op een gebogen stuk naar de ventilatieroosters onder de voorruiten. Maar ik heb het niet gevonden bij de kraampjes in Budel ... een vriend van me laat het nu maken in de werkplaats op zijn werk. Kan ik weer verder. Wel heb ik intussen de achterste dwarssectie er losjes ingelast. Was nog een heel werk om het ding passend te krijgen; er mocht geen spleet overblijven tussen de te lassen delen en het chassis wijkt daar een paar graden uiteen. Helaas was het onderdeel haaks gezet en paste daardoor niet ineens. Heb er nog wat aan geklopt op het aambeeld om het een beetje taps mee te laten lopen met de chassisbalken en het lijkt aardig gelukt. Het zit nu aan één kant vast.

Aanvankelijk meende ik te moeten wachten totdat ik de verwarmingsbuis beschikbaar had, maar na een nauwkeurige inschatting vanaf de voorkant van de bus moest de buis er naderhand ook in te manouvreren zijn. De overige -eerder gelaste en vertinde delen- heb ik alvast in de epoxyprimer gezet; ziet er fraai uit, dat nieuwe spul (zie foto)

Ook leuk: bij het zoeken op Internet kwam ik nog een foto van mijn bus tegen op een site waarop in films gebruikte auto's worden bijgehouden: imcdb.org. Vanmorgen stond er dat het om een 1964 bus ging maar nadat ik er in een commentaar iets meer over had verteld was het spoedig gewijzigd in 1965. Zie http://imcdb.org/vehicle_236353-Volkswagen-Camper-Typ-2-T1-1965.html . Wel weer een mooie foto aan mijn collectie kunnen toevoegen ...

My blog-writing has become a lot less intense and the work on the bus is in slow but certain progress. (Surely I wish I had more time to spend on it). Last weeks a lot of parties, birthdays and visits here and there, I also visited the "Keverdagen" (Beetle days) in Budel for the first time. (see photos). I had hoped to meet some people I met on the web during the last year in reaction to my blog. I saw their buses, but the owners were elswhere on the terrain. Then I had a lot of time to spend on trainer preparation for new courses to come, so altogether I might have had only two days last month to do some work on the bus. I was looking for a replacement heater duct; the straight tube-like part that runs under the transporter floor from the Y-piece in the rear, through the two cross-sections, ending under the cabin. A hard to find piece. Couldn't find it between the parts on sale in Budel, so now a friend is having it made in the workshop at his work. I did fix the rear cross-section however, although I have it stitch-welded so far. Was quite an operation because it wasn't a clean fit. The replacement part was exactly square-fit, while the chassis beams where it is supposed to fit between have a slight angle, diverting to the rear. A lot of hammering on the anvil did the job: no gaps left anymore. Will continue next week. First I thought I had to wait for the heater-duct before welding the U-piece in place, but a thorough inspection from the front of the vehicle proved that it could be fixed right away and the duct can slide-in later. I finished the parts I welded and tinned earlier with an epoxy finish. Looks neat!!

Found another photo of my bus on a site that collects information on cars used in movies: imcdb.org. This morning they said it was a 1964 bus, but after I commented on it they changed it to the right year. see: http://imcdb.org/vehicle_236353-Volkswagen-Camper-Typ-2-T1-1965.html. Another nice photo added to my collection...

46. Weer een beetje verder ... (A little more progress ...)

2009-05-31T16:28:00.008+02:00

Natuurlijk ben ik de afgelopen maand wel bezig geweest, maar ik ga niet meer ieder detail vertalen in een blog-artikel. Zo heb ik de afgelopen weken onder meer het volgende gedaan:

Niet goed gelaste uitlopen losgehaald en opnieuw vastgezet
Lasnaden van de kriksteunen vertind
Plaatje in chassisbalk gelast om zwak deel te vervangen
Tussenbalk aan voorkant geplaatst en vastgelast
Holle ruimtes behandeld

Puntje één heeft alles te maken met mijn gebrekkige laservaring. De moed is er wel, maar de uitvoering kon blijkbaar beter. Na het proplassen van de eerste balkuitloop, waarvan het resultaat er van de buitenkant overigens zeer fraai uitzag, bleek na enige tijd het werkstuk na wat heen-en-weer bewegen gewoon los te komen! De lassen waren eenvoudig niet diep genoeg in het materiaal doorgetrokken. Balen natuurlijk, want dat betekent opnieuw slijpen, ponsen, rechtkloppen en weer positioneren. Allemaal verloren tijd. Na wat geëxperimenteer met instellingen van het lasapparaat op proefstukjes had ik uiteindelijk de slag te pakken en kon dit worden vertaald in betere resultaten. De oplossing: lasapparaat van stand 1 naar stand 2 en de draadtoevoer een stuk hoger. Zo ook de uitloop met kriksteun rechtsachter vastgezet en daarna zaten er twee van die dingen mooi op hun plaats. Deze keer bovendien geen Inox gebruikt (1e keer wel), de restanten daarvan op de nieuw te lassen vlakken verwijderd en gewoon schoon metaal als ondergrond gebruikt. Ik zou de lasnaden naderhand gaan vertinnen en dan moet er ook niets op het metaal zitten.

Puntje twee, het vertinnen, is om de lassen duurzamer te maken. In plaats van carrosseriekit leek het me een stuk fraaier om de spleten tussen de gelaste onderdelen vol te vloeien met tin. Dit is een buitengewoon fraaie manier van afwerken met goede anticorrosieve eigenschappen. Het is nog leuk ook, al moet je er even wat handigheid in krijgen. Hier zie je een vertinde lasnaad:

Het plaatje in de chassisbalk vervangen (punt 3) was nodig om een stevige ondergrond te krijgen voor de later te plaatsen tussenbalk aan de voorkant. Het gaat om de binnenkant van de chassisbalk linksvoor, waar nét het gesloten deel begint. (daar waar het een koker wordt). Het metaal dat er zat was naar binnen gedrukt en bleek toch wat te zwak voor de hechting van het tussenstuk. Dit U-profiel komt er haaks op te staan en dan is een plat lasvlak toch zeer wenselijk. Ik had er al eerder een stukje van 12 x 15 cm uitgeslepen, maar had geen vervangend plaatmateriaal van 1 mm dik voorhanden. Een paar weken geleden heb ik een strook hiervan bij RustBuster in Veenendaal gekocht en daar vandaag een inzetstukje op maat uitgeknipt en geklopt. De maat nemen voor het inzetstukje ging met een stuk papier en een potlood: je legt het velletje papier strak over de uitgeslepen opening, gaat met het potlood voorzichtig over de randen van het gat heen en weer (zoals ik vroeger weleens munten in reliëf op papier liet doorschemeren) en daar verschijnen exact de contouren van het gat. (In mijn geval kon ik in plaats van een potlood gewoon mijn vieze vingers gebruiken; ging wel zo snel). Dit profiel met de kraspen overgenomen op het nieuwe strookje metaal, daarna uitknippen, beetje bijschuren zodat je rondom een spleet van 1/2 mm overhoudt, hoekje zetten, gaatjes ponsen, klemmen en vastlassen. Ik begin er al een beetje routine in te krijgen. Het resultaat mag er zijn.

Na het afslijpen van de lasnaden is het u-vormige tussenbalkje met de rubber hamer op zijn plaats geklopt; het ding paste precies (AutoCraft levert echt goed spul!!). Het positioneren van dit tussenbalkje kostte nog wel even tijd; het is echt millimeterwerk, klopje hier, klopje daar, tikje zus en tikje zo. Eenmaal op zijn plaats de lasklemmen erop en even snel vasthechten. Aan beide kanten heb ik zo twaalf hechtlasjes gemaakt en dat ga ik de volgende keer aflassen en natuurlijk vertinnen. Zie hieronder het resultaat van vandaag.

De holle ruimtes, -gesloten delen van de chasisbalken en de U-vormige opgelaste delen aan weerskanten-, heb ik voor een deel behandeld met RX5. Daar komt later, voordat de boel wordt dichtgelast nog een laagje overheen en dat moet dan nog worden afgewerkt met RX7. Zo zou het de komende decennia goed beschermd moeten zijn tegen roest.

Of course I did something the last month, although I have quit writing blog-articles after every little change I made to the bus. Last weeks I :

Refitted my badly welded outriggers
Tinned the welds
Replaced a bad spot in the chassisbeam left-front
Spot welded the front cross-section
Treated the hollow parts with anti-rust

Item 1 is all about my elementary welding experience: enough courage, but lacking proficiency. The first new outrigger was spot welded, which looked great from the outside, but after some hours the part loosened by some minor back-and-forth movement. The spot-welds were simply not deep enough. Pity, because I had to redo the whole thing again: grinding, punching holes, aligning and repositioning. All lost time. After turning some dials, flipping some switches and changing other settings on the welding machine I did some practicing on waste material and produced a lot better spot-welds a little later. The power was increased to position 2 and so was the speed of the welding thread. Now it looked a lot better and I fitted three of the four outriggers so far. In addition, I didn't use any Inox on the welding surfaces this time, because I wanted to protect the welds using tinning afterwards and you cannot have anything but clean metal when doing so.

Item 2, the tinning, is a classical and solid method to protect welds. It's solid, and covers all gaps in the welds because of capillary force between the welded surfaces. It looks nice, is easily applied (after only a little practice) and is easily finished afterwards. But most important; it protects very effectively against rust. The first picture shows a tin-finished weld of the rear outrigger.

The bad spot in the left front chassis beam (item 3) had to be replaced before the front cross-section could fit in neatly. There was a dent in that part of the beam and the surface was a little too rusty. Some earlier, I cut a rectangle hole in it with the grinder, but because I lacked some 1 mm sheet metal the fix had to wait until today. The sizing of the new part was done using a familiar technique I used as a child when scratching coin faces over to paper using a pencil. I placed a sheet of paper over the square hole in the beam and followed the contours with a pencil. (My greasy fingers did the actual job; didn't need a pencil ...). Using a metal pen I copied the size of the image to a new piece of sheet metal. Then I cut, grinded and punched the new piece, shaping it so that 0,5 mm space was left around the piece in its new position, fixed it with welding pliers and stich-welded it in place.

After finishing the final welding, I grinded the surface flat and put the front cross-section in position. Now AutoCraft did it again!! Their metal parts are simply perfect, they fit remarkably well. Within a few minutes, after tapping the piece in the exact position with a plastic hammer, I stitch welded the piece in place and later finished it so far along twelve spots. The remaining welding will be finished soon, followed by the tin finish of course. The next two pictures show today's results.

Further, I protected some of the hollow spaces in the beams and outriggers with a first layer of RX5. This will be repeated with a second layer soon and then finished with a layer of RX7. This way, they promise it should be protected against rust for some decades.

45. Twee van de vier gemonteerd ... (Two out of four mounted ...)

2009-04-19T20:39:00.008+02:00

Ze zitten erin!! De voorste twee balkuitlopen zijn vervangen. Afgelopen week de gasfles opgehaald in Beekbergen en daardoor kon ik eerder deze week al de rechter uitloop op de chassisbalk lassen. Vandaag de linkerkant gedaan. De balkuitlopen bestaan uit twee delen, want de kriksteun moet er ook nog worden opgelast. Dat heb ik eerst gedaan voordat de uitlopen op hun plek aan het chassis werden vastgelast, omdat ik niet zeker was over de bereikbaarheid als ik de volgorde andersom had gedaan. De kriksteunen moeten op een paar plaatsen aan de driehoekige uitloper worden bevestigd en dat betekent dat je er vanuit een paar hoeken gewoon goed bij moet kunnen. Het beste ging dat door de twee onderdelen gewoon op de werkbank aan elkaar te lassen. Het metaal was een beetje vettig, vermoedelijk om roest tijdens transport en opslag geen kans te geven. Met de ponstang aan weerskanten twee rijtjes van vijf gaten gemaakt voor het proplassen, hartafstand 20mm. Met een zeepsopje het metaal vetvrij gemaakt, daarna goed afgedroogd, een klein beetje opgeschuurd en dan de te lassen vlakken voorbewerken met Inox; zowel op de chassisbalken als op de op te lassen delen. Twintig minuten wachten om het spul te laten drogen en dan de twee delen behoedzaam aan elkaar gelast. Het viel mee; met de nodige voorzichtigheid begonnen en steeds gekeken hoe de las eruitziet. Na afloop de staalborstel er overheen en waar nodig nog even bijpunten. De zaak even laten afkoelen en daarna met de lasklemmen op de balk geklemd; eerst nog losjes, zodat je met de plastic hamer het ding precies in de juiste positie kunt kloppen en dan de gaatjes kruislings dichtgelast. Het is even wennen, ook met de juiste instellingen op het lasapparaat natuurlijk, maar na een paar voorzichtige pogingen had ik die ook perfect afgesteld. Zie hieronder de resultaten: De eerste twee zijn van de rechtervoorkant ...

En dit is het resultaat van vandaag, aan de andere kant:

Hier zie je het verschil tussen de oude en de nieuwe uitloop (achter):

Het verschil in materiaalkwaliteit is aanzienlijk. Wat er op zat is 0,9 millimeter dik en wat ik er nu nieuw heb opgezet is deels 1,2 en deels 2,0mm dik. De maatvoering is overigens perfect!! Ik heb geen aanpassingen hoeven doen.
De twee uitlopen aan de achterkant heb ik nog niet gemonteerd; ik wilde eerst de tussensectie aan de voorkant verwijderen en daar ging nogal wat tijd in zitten. Ik kon het ding er niet in een keer uit krijgen maar moest steeds stukje-voor-stukje afslijpen en lostikken. Hij is er nu uit, maar het kostte zoveel tijd dat het er vandaag niet meer in zat om de achterste uitlopen te vervangen. Volgende week meer ...

They're in!! The two outriggers at front are replaced. I picked up the tank with welding-gas last week in Beekbergen and because of that I managed to weld the right front outrigger to the chassis beam earlier this week. Today I did the left front one. A complete outrigger consists of two parts; the triangular outrigger itself and the jack-support, that has to be welded on the first part. I welded the two parts together before mounting the whole thing to the chassis beam, because you have to weld around the parts and it seemed to me that the other way round (the triangular shape to the chassis first and then the jack support to it) was much more cumbersome.
The metal was a little greasy, probably to protect it against rust during storage and transportation. I punched two rows of holes 20mm heart-to-heart(on each side of the outrigger) for welding, cleaned the parts with water and soap, dry them and then grinded them somewhat. Finally, before welding, I sprayed some Inox on all welding surfaces and left it to dry for twenty minutes. The welding of the two parts went fine; it took some efforts to find the optimal settings on the MIG-welder, and after that I finished the parts in a couple of minutes. After cooling down I clamped the complete outrigger to the chassis beam somewhat loosely, in order to get them better in position with a plastic hammer. They fit remarkably well!! Another ten minutes and the first outrigger was welded in. Today I did the left front one with the same ease. I didn't fix the rear two ones yet, because I wanted to remove the front cross section first. That took me so much time (it couldn't be removed in one piece), that I had little time left, Next week more.

Photo one and two show the results of the welded-in right-front outrigger, photo three and four show the left-front one and the last photo shows the difference between the former and the new rear-left outrigger. The new metal is of much better quality; the old part is made of 0,9mm sheet metal, while the new one is made of 1,2 and 2,0mm parts. The fitting is excellent, as I wrote before.

44. Voorbereidingen voor verder laswerk ... (Preparation for more welding ...)

2009-04-05T16:13:00.006+02:00

Mijn gasfles is nog niet terug, dus lassen zit er vandaag niet in. Intussen kan ik wel alvast de aanhechtingsplaatsen voor het laswerk goed voorbereiden door deze vlak te schuren en te ontdoen van vet en andere troep. Vandaag dus maar vast alle vier de posities voor de nieuwe balkuitlopen voorbereid. Toch weer een paar uurtjes bij elkaar gewerkt. Nadat dat was gedaan was er even niet veel meer te doen dan de vloer maar weer eens goed te vegen. Deze keer de bus een flink eind opgetakeld en de trolley er onderuit gereden om er goed bij te kunnen. Het aambeeld voorin moest nog wat gemanouvreerd worden om het zaakje goed in balans te krijgen, omdat de bus aan de linkerkant lichter is door o.a. het ontbreken van de twee zijdeuren. Ben er ook nog even in gaan zitten om te kijken of de takel de last goed aan kan. Geen enge geluiden dus vervolgens het zaakje een meter opgetakeld (zie foto). Verder ging niet, maar de bezem kon er nu goed onderdoor.

En nog even een blik op het aambeeld ... nu bijna helemaal rechts voorin.

En natuurlijk ook nog het resultaat van de slijp- en schuurwerkzaamheden; dit is de aanhechting voor de driehoekige balkuitloop linksvoor ...

Het te lassen vlak lijkt zwart op de foto, maar het is glimmend. De flitser geeft een verkeerde indruk.
Morgen terug voor de anti-roestbehandeling met Fertan en dinsdag nog eens om met water het overtollige Fertan er weer af te wassen. (Helemaal volgens de gebruiksaanwijzing ...)

My welding-gas tank is having a refill, so there was no welding to do Today.In the meantime I can prepare the welding spots by grinding and cleaning them thoroughly. Today I did all four parts on the chassis beams where the outriggers are to be welded-in next time. It took a few hours after all and because there was little left to do afterwards, I took some time to clean the floor. I hoisted the bus about three feet up, removed the trolley underneath and repositioned the anvil up front. The bus weighs less on the left side because of the missing cargo doors. I placed myself in the bus to test the strength of the chain block and bands. No strange sounds. This was the topmost position of the chainblock, but is was enough to have the broom under the bus for sweeping the floor. On the first photo you can see the bus hanging free, about three feet high above the floor. The second photo shows the anvil in the front and the last one shows one of the four grinded attachment point for the outriggers. (This is the one on front-left: the spot looks black-ish, but is clean metal in real. I guess the flash of my camera gives a wrong impression ...)

Tomorrow I will go back to apply some Fertan to the newly cleaned surfaces and Tuesday I will remove the remains with water (as they say in the instructions ...)

43. De eerste reparaties ... (The first repairs ...)

2009-03-31T14:00:00.015+02:00

Het is zover ... vanmorgen zijn de chassisdelen gerepareerd. Martin heeft in ongeveer een uur tijd de slechte stukken eruit geslepen en er mooie vervangende plaatdelen ingelast. Het is prachtig geworden!! Niks geen knoeiwerk meer, maar perfect passende delen. Nadat ik de lasnaden mooi vlak had geslepen lijkt het chassis wel weer uit één stuk te bestaan. De plaatsen waar de balkuitlopen aan de voorkant hebben vastgezeten zijn nog in prima conditie, dus daar kunnen binnenkort de nieuwe uitlopen worden opgelast. De gasfles is vandaag leeggeraakt en Martin heeft 'm meegenomen om te vullen, zodat ik die volgende week kan komen ophalen. Komend weekend ga ik me bezighouden met voorbereidingen (slijp- en schoonmaakwerk) voor de op te lassen uitlopen. Dan kunnen we daarmee verder zodra de gasfles terug is.
... En het is ook nog eens mooi weer ...
Hier een fotoverslagje van vandaag:

Martin aan het werk met de binnenkant van de rechter chassisbalk ...

... de linker chassisbalk ...

Het resultaat, direct na het lassen en voor het slijpen ...

En na het slijpen. De donkere plek links van het nieuwe deel is nog een randje tectyl ...

Nog wat "Voor" en "Na" plaatjes ... (Some more "Before" and "After" photos ...)

Voor ...

Na ...

Voor ...

Na het lassen ...

... en na het slijpen ...Ik voel een licht hoera-gevoel ... (hoera!!)

It is fixed ... this morning the chassis beams have been repaired. Martin has cut out the bad parts and welded in new, clean steel parts on each side of the rear chassis beams .. all within an hour or so. He did a great job!! No screw-up, but nice fitting and nice closed welding. After I grinded the welds the beams look like consisting of one piece again. The place where the outriggers on front are to be welded on are solid enough and didn't need repairing, so they will be fitted soon. The gasbottle ended up empty today, so I have asked Martin to take it with him for a refill. I can pick it up again next week. The upcoming weekend I will prepare the parts for welding, so that when the bottle is back again we can start right away.
.. and the sun started shining today ...

The photos show Martin at work on the right- and left inner beams. (1 and 2). The third photo shows the results after welding and before grinding, the fourth shows the same weld after grinding.

I feel like yelling ... (hurray!!)

42. Voorjaar ?... (Spring ?...)

2009-03-29T21:31:00.012+02:00

Vandaag voor het eerst in weken weer even écht geklust: deze keer heb ik de voorste twee balk-uitlopen afgeslepen. Ondertussen heeft Henk het probleem met de achterlichten van z'n T3 ook opgelost. Er stond een laagje water in de stekkerdoos van de aanhangerverlichting en dat gaf natuurlijk een beste kortsluiting. Dat heb je met zo'n nat voorjaar ... Door aan het goede eind te beginnen was het mankement snel gevonden, want storingzoeken op electrisch gebied is niet onze grootste hobby, en bij zo'n T3 is de bedrading nog een stuk ingewikkelder dan bij de mijne. Dat begint al bij de zekeringkast ...

Gelukkig scheen vandaag de zon ook weer een keer en konden we de garagedeur lekker openzetten. Het leverde de volgende -te blauwe- plaatjes op, want ik had de camera natuurlijk nog op kunstlicht staan (ook al de schuld van dit grauwe voorjaar ...)

En bij mijn bus nadert het omkeerpunt ... hmmm ... misschien wat optimistisch, maar vanaf deze week wordt er iets aan het metaal toegevoegd in plaats van eraf geslepen. Zoals gezegd ... vandaag heb ik de laatste balkuitlopen aan de voorkant er af geslepen. Ik was benieuwd naar de toestand van het chassis ter plaatse en dat viel mee. Er zaten geen gaten onder, al is er wel wat roest aanwezig. Zie onderstaande plaatjes voor een overzicht.

Op de eerste foto zie je het restant van de balkuitloop linksvoor, na het verwijderen van de kriksteun. Hier is goed te zien dat over de onderste helft een tweede buitenlaag metaal is aangebracht ...

Hier ben ik de balkuitloop aan de linkervoorkant van het chassis aan het losmaken

... En hier hetzelfde ding, maar dan van binnenuit.

Deze foto van de rechterkant laat goed zien hoe het restant metaal er aan toe was na het verwijderen van de buitenste laag.

En op de foto hieronder is het hele ding eraf, inclusief een stuk van de U-balk die er bovenop zat. Iets verder naar achteren op de foto zie je de tunnels voor handremkabels (dun) en schakelarm (dikker). Op de plaats waar de uitloop zat vastgelast deze keer geen gaten in het chassis (pfoei..)

... het wachten is nu op Dinsdag ...

Worked in the barn for the first time in weeks today. Did some real work this time: I removed the two frontal outriggers. Meanwhile Henk solved the problem with the rear lights of his T3. There was a layer of water in the socket for the trailerlights connector wich caused a continuous shortcut. Each time a fuse was replaced it blew out when switching the lights on. So much for the grey and wet spring we have had this year. Troubleshooting electrical malfunctions isn't either of our hobbies, and Henk could have had a hard time, concerning the complexity of his T3's electrical wiring. (Top photo).

Great thing we had some sunshine today. We left the garage door open this time, which is shown in the next two photos. (They're a little too blue ... I left the camerasettings on artificial lighting conditions by accident ... I blame it on the sun's absence for too many weeks).

Work on my bus is reaching a turning point ... ehhmmm ... maybe a little too optimistic, but starting on Tuesday there will be metal added to the construction instead of being cut away. As mentioned earlier; I removed the two front outriggers today, both to inspect the metal beams under it and to make place for the welding activities on Tuesday. Conditions on front were better than on the rear; there were no holes, although there was some rust indeed.

The remaining photos are all about the outriggers and their removal. Top of the row is a cross section through the left front outrigger, after cutting away the jack support. It shows clearly how a piece of metal is welded over the lower half . On the next two, you can see me grinding away the left-front outrigger, both from outside and inside. Then there's a photo showing the remains of what's under the poorly welded-on right-front outrigger and finally, after the removal of the same thing, together with most part of the U-bar on top of it. Somewhat more in the background, you can see the three ducts for hand-brake cables and gear shift rod.
The place where the outrigger was fixed shows no holes this time ...

... now we wait for Tuesday ...

41. Tussenstand ... (in between ...)

2009-03-26T17:46:00.009+01:00

Nou heeft het allemaal de laatste weken een beetje stil gelegen, het werk aan de bus. Dat gebeurt wel vaker zoals je in mijn blogs kunt tegenkomen, maar als alles goed gaat staat er volgende week weer iets te gebeuren. Eerst gaan Henk en ik zondag proberen om de electrische storing aan zijn T3 te verhelpen. (Beide achterlichten doen het niet en de zekering lijkt er steeds uit te springen). Verder heb ik tussendoor nog wat klein werk gedaan, zoals het volkomen blank maken van de te lassen delen op het chassis ... want de operatie waar we al een paar weken op wachten - het herstel van de gaten in de balken -, dat gaat nu dinsdagmorgen plaatsvinden.

Door grote drukte in mijn werk lijkt de bus wat naar de achtergrond verdwenen, maar ik denk wel veel aan haar ... toch minstens dagelijks. (volgens mij is het echt een zij). Na morgen is de druk weer even weg voor een paar weekjes en dan hoop ik in die tijd weer veel te gaan doen. Ik heb er echt zin in om de handen weer uit de mouwen te steken. Intussen heb ik nog wat lopen fantaseren over wat we eventueel kunnen aanpassen of veranderen om er iets bijzonders van te maken en na wat gepuzzel kwam ik op het volgende ...

Geïnspireerd op de harmonicabussen van het openbaar vervoerbedrijf ... en dan plaatsen we achterin een biljarttafel en een jaccuzi ... Reken maar dat we daar de blits mee maken op de camping!! Als we er dezelfde veerbomen op maken kunnen we ook nog elektrisch ...

Deze week veel met de bus gereisd en dan ga je op zulke dingen letten. Wist je dat we in Arnhem ook nog een echte klassieke SPIJL-trolleybus hebben rijden? Zo af en toe mag die op zondag de deur uit en wordt ie ingezet op een oorspronkelijke route uit de jaren '60. Deze wordt met veel zorg gekoesterd in een loods van het openbaar vervoerbedrijf ...

Het museum waar deze bus in de collectie is opgenomen is opgericht door Benny Aalbers, een oud-buschauffeur die zelf op deze bussen heeft gereden. (Zo ... toch nog wat geleerd deze keer ...)

Did not do much on the bus lately ... which happens more often as you have probably noticed in previous articles, but if all comes out, next week there's something going to happen again. At first, Henk and I are going to find out what's wrong with the rear lights of Henk's T3. They won't light and the fuse blows out instantaneously each time it is replaced. I did some small jobs in between, like brush-cleaning the chassis-parts that are going to be welded soon. And yes ... that is going to take place next Tuesday.

Because of a lot of work in my professional life the bus seems to vanish in the backgound, but I do think about her a lot, at least daily. (It's definitely a she). After tomorrow, there will be a lot less stress so I hope to find some time in the next weeks to pick up work on the bus again. Can hardly wait ... In the meantime I did some thinking about the bus's finishing and a came up with this brilliant idea ... (See first picture on top)
I was inspired by our local trolley-buses, which I have used a lot during the last weeks. In the back of our bus we will fix a jaccuzi and a pooltable. (... Will surely catch eyes at the campingsites ... ) And then we make those beams on top and drive electrically ... sure thing!

Did you know that we have a working split-trolleybus in Arnhem, dating back from the fifties? It is a restored one and belongs to a local museum, founded by Benny Aalbers, who is a former bus driver on these buses, among other. Each summer it will be rolled out and take its former rides on some Sundays, along the original route, picking up people to take them to the museum.

40. Meten en slijpen ... (Measuring and grinding ...)

2009-03-01T19:02:00.009+01:00

Soms zakt de moed me in de schoenen ... als aan weerskanten de chassisbalken ernstig beschadigd blijken door roest bijvoorbeeld. Vandaag de laatste restanten van de dwarssectie en de beide uitlopen achteraan weggeslepen zodat de schade goed in kaart kan worden gebracht. Hieronder zie je in schema hoe de zaak er aan toe is ...
Dit is een schets van het achterstuk van het chassis, vlak voordat de bocht omhoog begint bij de achteras. (Je kijkt in achterwaartse richting). De roestbruine vlekken tonen de plaatsen waar de roest de meeste schade heeft aangericht; tot in de holten van de achtersectie dus. De dunne lijntjes geven een indicatie waar de dwarssectie en de uitlopen hebben gezeten. Er zitten heuse gaten in, zie ook de onderstaande foto's ...

In onderstaande overzichtstekening de toestand van het chassis per vandaag:

De schade bevindt zich ter hoogte van de rode pijlen.(Klik voor vergroting)

We geven de moed (nog) niet op ... komende week wordt er misschien iets aan gedaan.

Vandaag ook een groot deel van de kabelboom verwijderd; het deel dat aan de binnenkant van de rechterchassisbalk van voor naar achter loopt (... of is het andersom ...). De plastic buitenmantel van deze kabelboom hoort soepel te zijn, maar die is in de loop der jaren keihard en bros geworden. Bij het lostrekken schoten de scherven er vanaf. Nu is ook duidelijk waarom bij mijn eerste pogingen om de motor te starten de zaak zo moeilijk op gang kwam en ook zo snel weer tot stilstand kwam bij het aanraken van welke electrische schakelaar dan ook. Ook de isolatie van een deel van de kabels achterin was volkomen verbrokkeld, waardoor kortsluiting moet zijn ontstaan. Dat er toen geen brand is uitgebroken is een klein wonder te noemen. Ook de veel te warme accu die bijna om de dag weer moest worden opgeladen valt hieruit te verklaren. Zie hier een uiteinde van de boom, na verwijdering. (Dit stuk is wel in orde, maar het zaakje wordt toch vervangen).

Dinsdag ga ik weer verder ... ik hoop met wat goed nieuws!!

Sometimes I feel like giving up ... when the chassis beams happen to be damaged a lot because of rust for example. Today I grinded away the last remains of the cross-sections and the outriggers on the rear of the chassis beams to have a realistic view of the actual damage. In the drawing on top you can see where the damage exists. What you see is part of the chassis beams -viewed in the rear direction-. The position of the rear cross section and outriggers are drawn dim, and right where they were welded to the beams the most damage has occured, shown in rustbrown color. There are real holes in it, as you can see on the photos. Anyhow, I am not going to give up; probably during this week we will fix this.

I also removed part of the electrical wiring from inside the right chassis beam. If I need grinding and welding there, the cabling will prevent a clear access. The plastic around the cabling is supposed to be flexible, but the years have hardened it out. A little bending and pulling was enough to have plastic pieces shattering around. By removing part of the cabling I finally found out why starting the engine -a year ago- was so difficult, and why the thing stopped running after moving any electrical switch; the inside of the electrical wiring was badly damaged and caused short-circuit somewhere in the rear. It also explains why the battery felt warm all the time and why it needed dayly recharging. Some luck that we had no fire at that time.

Be back on Tuesday ...

39. Weer een beetje verder ... (Some more progress ...)

2009-02-22T14:42:00.011+01:00

Ja, ik weet het ... al een paar weken geen nieuws meer op het blog, met uitzondering van het filmnieuws (nr. 38). Het werk heeft inderdaad even stilgelegen, voor een deel vanwege de kou in de loods en voor het overige omdat ik in mijn werk als IT-Trainer ook steeds de nodige certificeringen moet bijhouden. Dat betekent dat ik de afgelopen weken druk aan het studeren ben geweest om drie examens met succes te kunnen afleggen ... en dat is gelukt!!
Zo, vandaag dus voor het eerst in een paar weken weer aan het klussen geslagen.

Soms lijkt het alsof het helemaal niet opschiet: zo doe je maar een klein beetje en dan gebeurt er opeens weer heel veel. Het kruimelwerk vind ik meestal het vermelden niet waard, maar als er grote strukturele veranderingen plaatsvinden dan is er ook veel te vertellen ... en te zien. Het werk concentreert zich de laatste tijd voornamelijk op de vloer en het chassis. De gegolfde laadvloer is er nu helemaal uit, op een uiterst klein randje aan de achterkant na (hierin zitten de gebogen warmelucht-kanalen verwerkt). Alle balkuitlopen met kriksteunen zijn nu ook verwijderd, al zit een deel van de balkuitlopen aan de voorkant er nog aan, omdat de vertikale plaat die de rugleuning vormt van de beide voorste zitplaatsen hieraan is bevestigd. Het is een walk-through, dus er is geen sprake van één heel tussenschot. Wat mij de meeste zorgen baart zijn de twee rotte plekken aan weerszijden in de chassisbalken ter hoogte van de twee verwijderde balkuitlopen achter. Door het knoeiwerk uit het verleden; het oplassen van nieuwe balkuitlopen over de bestaande verroeste restanten, heeft het roestproces zich gewoon onzichtbaar kunnen voortzetten tot in de chassisbalken. Het vormt ook een ideale plaats voor vochtophoping. Ik vrees met grote vrezen dat het aan de voorkant niet veel beter is. Voor het herstel van deze delen moet ik er een expert bijhalen; het zijn dragende delen die in hoge mate de sterkte van de constructie bepalen. Zie bijgevoegde foto's:

En hier volgen nog wat foto's van de afgezaagde balkuitloop (met kriksteun) aan de linkervoorzijde.

Verder heb ik vandaag hulp gehad van Janneke, de buurvrouw van een paar huizen verder. Zij en haar man Paul zijn al enige tijd op zoek naar een Volvo Amazone Estate en om kluservaring op te doen voor als het zover is wilde ze graag de handen uit de mouwen steken bij mijn project. Ze heeft zich een paar uurtjes ingezet om de chassisbalken tectyl-vrij te maken, zodat goed te zien is welke delen gaaf zijn en welke delen vervangen moeten worden. Er is oppervlakkige roest aan de binnenkant van de balken, maar niet ernstig.

En ... de stapel oud ijzer groeit gestaag ...

Zo is er toch weer veel gebeurd vandaag ...

Yes, I know ... it's been very quiet on my blog the last weeks or so, apart from the movie thing (nr. 38). The work on the bus has had some delay, partly because of the low temperatures and for another part because I had three exams to take to keep my certifications as an IT-Trainer valid ... I passed them all!!

But Today I was happy to be back in the barn again for the first time since a couple of weeks. Sometimes it seems that there's hardly any progress; the little jobs on the bus are hardly worth mentioning, but some other times things suddenly go fast. Lots to talk about and lots to see. Work mostly concentrates on the floor and chassis parts currently. The cargo floor has been removed, except for a tiny edge in the back where the warm-air ducts are welded in the floor. All outriggers at the rear are removed too and the front two have their jack-supports cut off. Part of the bulkheads behind the two front-seats are welded to the outriggers so I couldn't remove them completely yet. (It's a walk-through, so there's not a single bulkhead but it is split to make a passage). The things that worry me most are the two rotten parts in the chassis-beams where the two rear outriggers were welded onto. Because of the clumsy job that has been done some years ago, where new outriggers were simply welded over the exisiting, partly vanished ones, the rust has eaten itself a way into the chassis beams, invisible from outside. I fear that the front two outriggers will show the same amount of damage, so large chunks of the beams have to be replaced completely, which is probably something I am not going to do myself. There's simply too much at stake. (See the top six photos).

Today, Janneke assisted me on the job. She and her husband Paul, both living a block away, are looking for a Volvo Amazon Estate for some time, and to gain some experience on car maintenance on forehand, she happily offered to help me for some hours. I didn't want to put a grinder in her hands just like that, so she cleaned the centre parts of the chassis beams and removed the remaining tectyl. Now we can much better judge the condition of the beams. There's some surface-rust, but not something to worry about, apart from the sections I mentioned before.(See photo 7).

The pile of scrap-metal is growing steadily ... (photo 8).

Anyhow, there's been s lot of activity today!!

38. In Premiere ...

2009-02-13T10:29:00.007+01:00

Gisteravond, 12 februari, naar de Nederlandse premiere geweest van Pink Panther 2. Het is niet mijn meest favoriete filmgenre, maar ik moest natuurlijk even mijn eigen bus zien schitteren in de film. Het plot is buitengewoon simpel en voorspelbaar en ik heb slechts een paar keer gelachen, voor de rest is het een waterig aftreksel van de klassiekers met Peter Sellers.
Maar ik zit hier niet als filmcriticus; het ging mij om m'n VW bus. Die kwam slechts twee keer kort in beeld, na de pauze. Het is niet eens een rol te noemen; het ding fungeert slechts kort als decorstuk, wanneer twee mensen bij het restaurant "La Plata de Nada" uitstappen om ter gelegenheid van de feestelijke heropening te gaan dineren. Het restaurant is eerder in de film uitgebrand door onhandigheid van Clouseau. De twee spelen slechts een figurantenrol, ze blijven in de film verder onbekend. De bus is evenwel toch zo'n twee seconden in beeld en is duidelijk herkenbaar aan het ontbrekende VW-logo op de neus en het gekunstelde dakraampje in het hefdak. Hij is niet rijdend te zien maar ziet er verder wel mooi uit; wat een verschil met nu! Hier nog wat foto's die ik in 2007 van Tom (verkoper) heb gekregen toen het ding op de set in Boston stond, kort voordat ie werd verscheept:

Yesterday evening, February 12th, I went to the Dutch premiere of Pink Panther 2. It is not my favorite moviegenre, but I just had to see my own bus in action. The plot is simple and predictable, somewhat unlogic even, but I had a few laughs. Steve Martin is funny, but to me Peter Sellers is the genuine Clouseau. Anyhow, I am not here to criticise films; I just wanted to see my bus in action. It showed up shortly in only two shots, no more than two seconds at all. It was parked near the sidewalk of the restaurant "La Plata de Nada" and two people got out to visit the restaurant for the grand reopening after an earlier fire caused by Clouseau's clumsyness. There was no driving, it was just parked there to be part of the decoration. The two that got out played no further role in the movie. And that was it. I recognized my bus immediately by the missing VW-logo at the front and the ugly plastic window on top of the poptop (which is removed now). The bus looked shiny ... what a difference compared to now!! The photos were taken by Tom at the stage in Boston, in October 2007, shortly before it was shipped to me.

37. Hijsraam en nieuwe werkbank ... (Hoistframe and new workbench ...)

2009-01-19T17:16:00.008+01:00

Loop ik toch twee weken achter met het blog ... Tja, het was zo'n twee weken geleden toch echt te koud om iets te doen; dan maar even een pauze inlassen. Gelukkig is het nu weer werkbaar en is er ook nog wat te melden. Martin belde me anderhalve week geleden met de vraag of ik nog geïnteresseerd was in zijn stalen werkbank/lastafel. Hij had inmiddels een ander type aangeschaft en deze was overcompleet: 2,5 x 1m, met een 10mm dik stalen werkblad én ... een opgemonteerde bandslijpmachine en zware bankschroef. Drie vliegen in een klap voor een aantrekkelijke prijs. Ik hoefde er ook niet lang over na te denken. Zondag 18 Januari een aanhangwagen weten te regelen via Donny, even heen en weer naar Beekbergen en een paar uur later stonden we met het geheel voor de ingang van de loods. Nou is dat ding ruim tweehonderd kilo en in Beekbergen ging het geval zo met de heftruck op de aanhanger: terug in Arnhem beschikten we natuurlijk niet over de luxe van een heftruck. De aanhangwagen kon met een hydraulische handpomp weliswaar gekanteld worden, maar dan nog zit je met zo'n gewicht ... op een helling!! Gelukkig waren Donny en zijn medewerker ook nog in de loods aan het werk en konden we met z'n vieren met de nodige inspanning het ding uiteindelijk op zijn plaats krijgen. Hij paste precies op de plek die ik had vrijgemaakt. Ik had de ruimte natuurlijk eerder al opgemeten, maar de bandslijpmachine die aan de zijkant van de tafel is bevestigd voegt er zo'n vijftig centimeter aan toe. Het ging nét ... en het maakte de werkplaats ineens een stuk professioneler.

Vandaag, -maandag-, heb ik het houten hijsraam afgemaakt en heb ik vervolgens de bus een stuk opgetakeld om te zien hoe het zaakje zich hield. Het werkt prima, maar de bus blijkt aan de achterkant toch wat zwaarder dan verwacht. Bij het takelen kwam daarom eerst de voorkant omhoog en toen het geheel vrijkwam hing ie aardig achterover. Daarom liet ik 'm eerst maar even zakken en heb ik vervolgens een aambeeld van 50kg voorin op de cabinevloer geplaatst. Dat ging beter ... Weer opgetakeld en daarna kon ik de trolley een klein beetje achterwaarts verplaatsen. Zo kan ik tenminste goed bij de dwarssectie aan de voorkant (tussen de chassisbalken) om deze te verwijderen. Vervolgens nog wat vloerdelen weggeslepen en toen kwam het einde van de schakeltunnel in zicht ... Dat maakt het vervangen van de vloerdelen een stuk overzichtelijker. Nu alleen nog het U-profiel aan de voorkant vrijmaken en dan zou het vervangen kunnen beginnen. Het wordt spannend!!

Here I am ... done nothing with the blog for two weeks ... well, it's been pretty cold here about two weeks ago. Too cold to do useful things, so a break was necessary. Fortunately, since a few days temperatures are bearable again so there's lots to talk about. Martin called me some days ago to ask me if I was interested in his leftover steel workbench. He had bought a new one so this one came available for whoever wanted it. It measures 2,5 x 1m and has a 1cm thick steel surface ... ideal for welding purposes, and ... it has a band-grinder and heavy vice attached to it. All for a reasonable price, so it didn't take me that long to decide. Sunday, January 18th we could borrow Donny's trailer and made the trip to Beekbergen. Two hours later we were back at the barn with the workbench. The thing happens to weigh over 200 kilos and this time we had no fork-lift truck like Martin has in Beekbergen.
Fortunately, Donny and his co-worker were still in the barn, so with all four of us we managed to get the thing in its place. It only just fitted!! Of course I had measured the space earlier, but that was without the band-grinder, which adds another 50cm to the width. Luckily all fitted perfectly. The workshop looks a lot more professional right now.

Today, Monday, I finished the wooden frame which will be used for lifting the bus-body. After attaching the hoist-bands I tried to lift the thing a little to see if all is working as expected. The bus appeared to be somewhat heavier in the tail, because the nose came up first. Only after lifting about 30 cm, the rear came up too. This was not good. I lowered the bus and placed a 50kg anvil on the floor in front and this time things went better. I lifted the bus again and manouvered the trolly somewhat backwards, so that I can better reach the front cross-section between the chassis beams to have it cut out and replaced. Removed some additional cargo-floor parts and then I had a clear view on the end of the shift-rod tunnel. Removing the floor beams, and replacing the shift-rod tunnel with it, all seemed to become a bit more manageable. Next there's the front U-bar to remove and then floor replacement can start ... its exciting!!

36. In de takels ... (Dangling on a chainblock ...)

2009-01-08T17:04:00.013+01:00

Het is bar koud. Buiten vroor het deze week meer dan 10 graden en in de werkplaats is het te koud om langer dan een uurtje bezig te zijn. Je tenen vriezen eraf ... Toch heb ik nog wel wat gedaan, al is het niet veel. Zaterdag 3 januari een takel met drie hijsbanden aangeschaft om de bus een stukje te kunnen liften van de trolley. Dit om vervorming te voorkomen bij het loshalen van de transportvloer (er zat immers al een beetje beweging in en dat moet niet erger worden). Helaas waren twee van de hijsbanden te lang (4m is toch iets te veel) en was de derde te kort om de takel om de plafondbalk vast te maken (1,5m was daarvoor nét iets te weinig ...). Het ding hangt nu aan zo'n 4m lange hijsband die twee keer om de balk is geslagen. Maandag 5 jan. telefonisch twee banden van 3m bijbesteld en dinsdag waren ze er al. Vandaag heb ik het zaakje kunnen ophangen. Het ziet er zeer fraai uit: een oranje-roze takel met paarse hijsbanden!!! Bij het hijsen heb ik de bus heel losjes op de trolley laten liggen.

Vier balken van 2.20m moeten straks een hijsraam gaan vormen, waarvan twee balken door de raam- en deuropeningen worden gestoken. Door het hijsen worden deze balken naar elkaar toe getrokken en twee langsbalken moeten ze dan op afstand van elkaar gaan houden. Zoals het er op de foto onder uitziet is alleen maar even om de maten op te nemen. De langsbalken zijn hier nog niet aangebracht en de trekkracht op het geheel is minimaal...

It is freezing. This week we had temperatures below -10 degrees C. Too cold in the barn to do any useful work for longer than an hour. Did something though; bought a chain block last Saturday, together with three hoist-bands. Unfortunately two of them were too long and one was too short for the purpose I had in mind. Ordered two new ones on Monday and received them on Tuesday. I need to hoist the bus a little in order to relieve some of the weight from the chassis beams. Now that the cargofloor is almost removed, the body tends to twist a little which is -of course- not acceptable. Today I stuck two poles through the window and door openings and attached the hoist-bands two by two on each end.

Then I lifted the whole thing a little, just enough to pull the bands tight. Two other poles will be attached later to form a square frame. They will prevent the two lifting poles from moving towards each other and put lateral pressure on the body.

35. Nieuwe ijzerwaren ... (New sheet metal...)

2008-12-29T13:20:00.006+01:00

Het op vrijdag 19 december in Engeland bestelde pakket vloerdelen was er al op maandag 22 december!! Een aardig pakje met een gewicht van 28 kilo. Nu kon het echte werk beginnen. Eerst nog even de Kerstdagen door en op zondag 28 december heb ik het spul in de loods uitgepakt en op de vloer uitgestald om te zien hoe een en ander in elkaar zou passen. Zie hieronder het resultaat ...

Het ligt natuulijk allemaal een beetje losjes tegen elkaar, maar het geeft een aardig beeld van hoe het moet worden. Het is stevig materiaal ... de kriksteunen en de I-balken zijn van 2mm dik plaatmateriaal, de rest is 1,2 mm dik. Zondag heb ik stukje bij beetje de achterste dwarsbalk uit het chassis verwijderd; het vervangingsdeel zie je op de foto bovenin het midden van de achterste dwarsbalken (het deel met het grote ronde gat er in). Aan weerskanten voor en achter liggen de kriksteunen. Tot mijn verrassing was de achterste U-balk aan de onderkant dichtgelast, net als bij de originele constructie, terwijl daarover in de catalogus niets was aangegeven. Nu de vloer voor het grootste deel los ligt begin ik te denken aan ondersteuning van het geheel met stempels en houten balken; er lijkt wat beweging te zitten in de carrosserie t.o.v. het chassis.

The metal I ordered on Friday, December 19th had already arrived on Monday, December 22nd!! The package had a weight of 61.6 lbs. Now the real work could start. First eat our way through Xmas and on Sunday, December 28th I unpacked the metal and aligned it on the garage floor to see how things would fit.

It's all placed together loosely, but it gives a good impression of the work that has to be done. It is solid material: the jack supports and the I-bars are made of 2mm thick steel, the rest is of 1,2 mm steel. Last Sunday I removed the old rear cross section bit-by-bit; the replacement part is shown on the photos as the upper part in the centre of the photos; the part with the large hole in its centre). To my surprise, the rear top-hat section was welded closed to form a beam, just like the original part. And it wasn't even mentioned in the catalogue. Now that the floor is disconnected for the most part I plan to support the whole structure with scaffolding and woorden beams. There seems to be a little play between the body and the chassis.

34. Een gewone Zondag ... (A regular Sunday ...)

2008-12-21T15:29:00.006+01:00

Vandaag, zoals op iedere zondag, nog een paar uurtjes geklust. Deze keer van 11:00 tot 14:45u, iets later begonnen en iets eerder opgehouden. Afgelopen vrijdag even flink wat staal besteld voor het herstel van de laadvloer. Alles bij elkaar voor een paar honderd Euro, maar dan heb ik wel meteen alles: beide dwarssecties tussen de chassisbalken, vier balkuitlopen, vier kriksteunen, drie U balkjes en drie I balkjes. Als het goed is komt het net voor Kerstmis binnen en kan ik in de vakantieweek er mee aan de slag. Nu alleen de vloerdelen zelf nog, maar dat komt later.
De rechter wielkast is nu bijna schoon, hier en daar is het blote metaal al zichtbaar en verder heb ik ook de voorrand bij de rechter zitplaats, waar de cabinevloer wordt aangehecht, helemaal kaal gemaakt. Er zat nog wat restmateriaal opgelast en met de lamellenschijf krijg je dat weer keurig vlak. Ook nog wat foto's gemaakt en die zie je hier ...

Tenslotte nog een foto van de voorste dwarssectie (rood omkaderd) tussen de chassisbalken. Deze foto is van onder de cabinevloer in achterwaartse richting genomen en hierop is goed te zien waar de schakeltunnel (Gele pijl) en de twee doorvoeren van de handremkabels (groene pijlen) door de voorste U-sectie heen gaan ...

Today, as usual on Sunday, I spent some time doing different jobs on the bus. Started a bit later, 11:00, and stopped a little earlier 02:45 PM. Last Friday I ordered a lot of steel for the repairs on the cargo floor. All together for a couple of hundred Euros, but I have all the parts at once then, except for the actual floor. If all goes right I will have the parts in time before Christmas, so that I can do a lot in the week's vacation following Christmas.
Above are the pictures I took today, just after cleaning the right wheel well and the edge below the right-front passenger-seat, that's where the cabin floor will be attached and there were some remains of the previous floor left. The last picture shows the front of the cross section between the two chassis beams (The red surrounded part) and you have a great view on the central shift rod tunnel entry (yellow arrow). On each side of it there are the two ducts for the cables of the hand break (green arrows).

33. Hefdakje is klaar ... (Poptop repaired ...)

2008-12-13T12:25:00.008+01:00

Gisteren, vrijdag 12 december werd ik om drie uur gebeld door Peter Holthausen met de mededeling dat het hefdakje klaar was. Wow, dat is snel!! Ik had het nog maar twee weken geleden afgegeven. Afgesproken om het met een half uurtje te komen ophalen. Benieuwd hoe het is geworden.
Het resultaat mag er zijn ... het gat is erg mooi gerepareerd en als het ding straks is bewerkt met primer en spuitlak zie je er dan ook helemaal niets van terug; zelfs geen verdikking of vervorming. Prachtig werk geleverd!!

Klik hier als je wilt weten hoe het er voor de reparatie uitzag:

http://vw65westy.blogspot.com/2008/04/13-diverse-klussen.html

Yesterday, Friday december 12th, Peter Holthausen called me at 3PM to inform me that the poptop repair was ready. Wow, that is quick!! I had only delivered the part two weeks ago. Promised to come and pick it up in half an hour. I was curious to see how it looked.
Well the results are great ... the hole is fixed perfectly and when the poptop is primed and painted later, I guess there's no way you can see the previous damage. The surface is completely smooth, no thickening or distortion visible. Great job!!
Click here if you want to see what the poptop looked like before the repair:

http://vw65westy.blogspot.com/2008/04/13-diverse-klussen.html

32. Chassis ...

2008-12-09T19:14:00.009+01:00

Op zondag 7 december nog wat tectyl uit de rechterwielkast verwijderd en daarna verder gegaan met het wegslijpen van onderdelen van het chassis. Het lijkt heel wat gepuzzel; niet alleen zitten er onder de later opgelaste dwarssecties nog restanten van de oorspromkelijke dwarssecties, (de U-vormige onderbalken, voor en achter, tussen de chassisbalken), maar ook loopt er een aantal tunnels van voor naar achter. Op het onderste niveau, tegen de haaks boven op de chassisbalken gelaste zes vloerbalken en liggend in uitsparingen van de twee dwarssecties lopen daar de doorvoeren van de handremkabels (2x), gas- en koppeling en van de bediening van de kachelkleppen. In totaal een zestal schijnbaar kriskras lopende buisjes van de cockpit naar de machinekamer.

De Schakeltunnel
Op het niveau daarboven, centraal van voor naar achter door de vloerbalkjes loopt het meest kritische onderdeel; de schakeltunnel ... Dit is een 3 cm dikke buis die van voor naar achter loopt en is aangehecht aan de uiteinden. Door deze buis loopt de schakelarm, die de bewegingen van de versnellingspook doorgeeft aan de versnellingsbak. Wil je soepel kunnen schakelen, dan is het van het grootste belang dat deze tunnel exact uitgelijnd ligt, mede omdat de schakelarm zich tegen de binnenkant van deze buis afzet bij het kiezen van een andere versnelling. Het probleem is dat erg lastig is uit te vinden hoe deze buis op een nette manier kan worden verwijderd en ... niet minder belangrijk; hoe deze weer in de oorspronkelijke positie kan worden teruggemonteerd in de nieuwe vloerbalkjes. Als iemand het weet mag ie het zeggen ... Ik wil graag de vloerbalkjes, de dwarssecties en de balkuitlopen (waar de kriksteunen op worden gelast) vervangen. Om het chassis niet als een kaartenhuis in elkaar te laten vallen werk ik onderdeel-voor-onderdeel af zodat de constructie in vorm blijft. Daarom begin ik met de onderste dwarsstukken; eerst achter, waar de kachelpijp doorheen loopt. De chassisbalken worden dan tenminste nog bij elkaar gehouden door de opgelaste vloerbalkjes. Hieronder een ruwe schets van de wirwar aan tunnels en buizen. (Wordt later nog uitgewerkt).

On Sunday December 7th I scratched some more Tectyl from the right-front wheelwell. After that I continued grinding away useless parts of the chassis. It's like a big puzzle; not only did I discover rusty remains of the original cross-sections under the "newly" weld-in parts, (the U-shaped bars, mounted front and rear between the main chassis beams), but there's also a lot of ducts running from front to rear. The lower ones, mounted from below against the six floorbeams, seated in cutaway sections in the cross-members, consist of the hand-brake-cable ducts (2x), the clutch- and throttle-cable ducts and two ducts that control the heater valves in the rear. In total six apparently randomly drawn tubes, running from the cockpit to the engine room.

The Shift rod tunnel
On the level above that, you will find the probably most critical tube; the shift rod tunnel. It is a 3 cm thick tube, running from front to rear through all six floor supporting beams, positioned centrally above the heater duct. Within this tube there's the shift rod, that directs movements of the gear shift lever to the front of the gearbox so that you can change gear. If you want a smooth shifting experience, it's of utmost importance to have this tube aligned correctly, mainly because the shiftrod uses the tube as a pivot lever when changing gear. Trouble is that there's no documentation as far as I found out, that describes how to remove this tube in a proper manner so that you can reinstall it later in exactly the same position. If you have a clue; please be so kind and tell me how to do this job ... I would like to replace both the two cross sections and the six floor beams (3 x I-profiles and 3 x U-profiles), as well as the four outriggers on which the jackpoints are welded. To maintain stability of the chassis I plan to remove only single parts at a time, starting with the rear cross section (that holds the rear part of the heater-duct). In the meantime, the chassis beams are held together with the remaining floorbeams and the rest of the body. (The illustration shows a rough scetch of the tubes and ducts under the cargo floor. The drawing will be refined later ...).

31. Krabben ... (Scratching ...)

2008-11-30T14:56:00.015+01:00

Deze keer mezelf bezig gehouden met de edele kunst van het Tectyl-krabben. Dankzij de lage temperatuur buiten (en dus ook in de loods) van ongeveer 0° C is Tectyl hard en niet stroperig. Daardoor kun je gemakkelijk met bijna alles wat je tot je beschikking hebt plakjes van dit zwartbruine spul van de onderkant van de auto afkrabben, -slaan, -duwen en -schuiven. Zo kwam er met gebruik van o.a. een schroevendraaier, een staalbeitel en een plamuurmes steeds een fragment ter grootte van een halve postzegel los van bodem en wielkasten. Het ruimt wel mooi op, al zie je er na een uurtje uit alsof je in een kolenmijn werkt. De zwarte troep op de vloer draagt zeker bij aan dit effect. Na drie uur krabben heb ik de wielkast rechtsvoor zo goed als kaal gekregen, op een stuk van nog een paar tiental vierkante centimeters na. Dat deel zat boven mijn hoofd en m'n armen werden na enige tijd loodzwaar. Volgende keer verder. Het staal eronder ziet er over het algemeen goed uit.
Weer wat later kwam Eric even langs, hij was nog niet eerder wezen kijken, maar was wel benieuwd naar de status van het project. Hij had z'n camera meegenomen en heeft een paar erg mooie foto's van de werkplaats gemaakt, die ik hier natuurlijk graag laat zien: (klik op foto voor vergroot exemplaar)

Today I kept myself busy with the noble art of Tectyl-scratching. Because of the low temperatures outside (and inside too) of 0° C, Tectyl happens to become solid instead of viscous. Any tool will easily help scratching, pushing or shifting tiny bits of the brownish-black stuff from the car body: you can use a screwdriver, chisel or putty knife. After no less than three hours I had the front-right wheel-well almost cleaned and I looked like someone working in a coal mine. The floor, covered with black chips added to this illusion. There is part of the job left to do overhead, because working with my arms in the air happens to become a burden after so many minutes. More next time. The steel under the Tectyl appears to be in a great condition.
A while later, Eric visited the shed, he was there for the first time and curious about the project. He brought his camera and made a dozen photos, some of which I have placed here, because they look great. (Click to enlarge...).

(Photos: Eric Boerdam, Arnhem)

30. Hefdakje uitbesteed ... (Poptop outsourced...)

2008-11-29T14:00:00.017+01:00

Afgelopen week heb ik het hefdakje (met het lelijke vierkante gat) afgeleverd bij Holthausen composieten in Zevenaar. Ik was daar al eerder dit jaar in mei, maar vanwege de drukte was er even geen gelegenheid om deze klus er tussendoor te doen. Mij werd geadviseerd om het in het najaar nog eens te proberen. Geen probleem; ik had toch geen haast en ik zag het niet zitten om dat zelf te gaan doen. Het moet wel mooi worden en ik heb heel wat gekluns gezien met reparaties aan polyester en glasvezel delen. Juist omdat dit ding zo zichtbaar op de bus aanwezig is zie ik dit graag deskundig gerepareerd terug. (Heb nog geen afspraak gemaakt over wanneer klaar).

Last week I took the poptop (... with the ugly square hole in it ...) to Holthausen Composites in Zevenaar. I was there earlier this year, in May, but while they were very busy at that time, they advised me to try again in the fall. No problem ... I wasn't in a hurry anyway and neither was I about to fix it myself. It has to be done correctly and I've seen a lot of clumsy repairs on polyester parts. The poptop is a very visible part of my bus, so I prefer to have it fixed by professionals.

Andere camper(s)

Ondertussen ook nog even wat rondgezocht op het web naar een """tijdelijke""" -klassieke- camper voor het komende jaar. (Let op het aantal aanhalingstekens ...). Tijdens deze zoektochten kwam ik natuurlijk ook op andere merken terecht. Een bus die me erg aansprak was een Mercedes O 319 uit 1959. Blijken erg zeldzaam te zijn, al vallen de prijzen me desondanks mee. Vast moeilijk om aan onderdelen te komen ... (let eens op de fraaie "Samba" raampjes bovenin):

Hier is er nog een ... (verkocht!!!)

Other Camper(s)

Meanwhile I have been searching the web for a ""temporary"" classic camper for next year. (Mind the number of quotes ...). Between these searches I obviously came across other makes than VolksWagen of course. A bus that I liked a lot was this Mercedes O 319 from 1959. They appear to be very rare, although prices arer usually a lot lower than most of the splitties. Probably harder to get spare parts ... The one on the top two photos wasn't for sale, the one on the third photo was sold only recently ...

29. Verwijderen van verroeste delen ... (Removing rusty parts)

2008-11-23T15:38:00.019+01:00

Nu de assen en het stuurhuis zijn verwijderd kunnen we overal goed bij. Zolang ik nog geen duidelijkheid heb over wat ik met het front ga doen hebben we ons vandaag bezig gehouden met twee zaken: (1) Het verder verwijderen van de laadvloer, rot plaatwerk en balkjes er omheen en (2) het schoonmaken van de chassisbalken en wielkasten voor. Voordat ik ook maar ergens de slijpschijf in heb gezet eerst nauwkeurig de aanhechting van de vloer gefotografeerd en gedocumenteerd. Als die er straks uit is heb je natuurlijk geen aanknopingspunten meer, vandaar. Daarna heb ik de kriksteunen rechtsvoor en -achter en de bijbehorende uitlopen van de steunbalken weggeslepen. (Het zat buitengewoon slordig vastgelast en voor een deel zat het gewoon los; de oude -grotendeels verdwenen- balkuitlopen zaten er nog onder ...). Henk heeft rem- en koppelingspedaal en remcylinder verwijderd, daarna heeft hij zich op het voorste deel van de linker chassisbalk en de wielkast gestort. Alle oude tectyl is daar nu uit, volgende week nog even met wat thinner er over heen voor de laatste resten en dan weer beschermen met epoxy-primer. (zie foto)

Op verschillende plaatsen heb ik het slecht gelaste plaatmateriaal eruit geslepen, zodat dat later kan worden vervangen door mooier plaat- en laswerk. Het zit 'm voornamelijk in de wielkasten, de kriksteunen en de draagbalken. Zie hieronder de rechter wielkast na het verwijderen van een plaatje van ca 15 x 10 cm en het restant van een kriksteun. Wat er nu nog zit is hard, behalve de driehoekige balkuitloop. (het roestkleurige deel). Photo below shows the right front wheel well after grinding out a square part of the bulkhead and part of the outrigger with jacksupport.

En hier zie je hoe het eruit zag voor het weghalen van de krokante restanten.
(And this is what it looked like before removing the crunchy parts).

Op onderstaande afbeelding is goed te zien welke chassisdelen goed zijn (groen), welke moeten worden vervangen (bruin) en wat er vandaag is verwijderd (rood). Klik op de afbeelding voor een uitvergroting.

Een speciale uitdaging vormt hierbij de tunnel voor de schakelstang, die van voor naar achter door de gaten in de -bruin weergegeven- balkjes loopt. De truc is om dit straks weer fraai uitgelijnd te krijgen.

Now that both axles and the steering house are removed we can reach almost everything. As long as I haven't got a clue about what to do with the bus front we kept ourselves busy with two other jobs: (1) Removing all the rusty parts from the cargo-floor, bad sheet metal and supporting bars below the floor, and (2), cleaning the front chassis beams and the front wheel wells. Before placing the grinder in any part I thorougly photographed and documented the way the cargo floor was attached to the rest of the body. When the floor is completely removed later, might forget how it fitted in. Later I cut off the jack-supports on the right side, front and rear, and part of the floorbeams and outriggers. (They were once repaired and welded badly ... part of the metal wasn't welded at all; you could move it by hand). Henk removed the brake- and clutchpedals and the brake cylinder. After that he cleaned the front part of the left chassis beam, together with the wheel well. That looks neat now, it just needs some cleaning with thinner and then it can be protected and coated.

On several places I removed more badly welded and rusty sheet metal, so that it can be replaced with new material soon. Click on the wireframe picture (above) to see what parts of the chassis are OK (green), what parts need to be replaced (brown) and what parts were removed today (red). A special challenge here is the replacement of the cross bars, -brown- through which the tunnel is mounted for the gear shift rod. It runs from front to rear and needs to be positioned exactly in line again.

28. Vooras en stuurhuis er af ... (Front axle and steering house removed)

2008-11-16T16:16:00.018+01:00

Om de vooras te verwijderen moeten de remleidingen worden losgemaakt, moet de fuseekogel die de stuurlink met de hefboom verbindt worden losgemaakt en moeten de acht bouten die de vooras aan de chassisbalken monteren worden verwijderd. De remleidingen had ik vorige week al losgemaakt, Henk had vier van de acht bouten van de vooras al wat losser gedraaid en omdat we toen niet over een trekker voor de fuseekogel beschikten moesten we de rest even laten zitten.
Van Gerhard een handige fuseekogel-trekker -of hoe heet zo'n ding- mogen lenen en daarmee kregen we vandaag de stuurstang (E: Draglink) vrij gemakkelijk los van de hefboom op de onderste vooras.

In bovenstaande afbeelding zie je bij "1" de fuseekogel die los moet en bij "2" zie je drie van de acht bouten die de vooras met ankerplaten aan het chassis schroeven. De werking van het geheel is vrij simpel: als je het stuur rechtsom draait, draait de pitman-arm (3) onder aan de stuurkolom naar voren en trekt met de stuurstang aan de hefboom (bij 1). Daardoor beweegt het stangenstelsel aan de achterkant van de vooras naar links (in de afbeelding naar rechts) en scharnieren de voorwielen naar rechts.

Vandaag had ik hulp van Paul; het verwijderen van de vooras kun je moeilijk alleen doen en Paul heeft al vaker meegeholpen. De vooras rustte op de garagekrik, maar na het verwijderen van de acht bouten, waarvan twee met de luchthamer moesten worden losgemaakt, bleef hij klem zitten aan de chassisbalken. Toch maar even wat WD-40 er tussen gespoten, paar minuten wachten en nog eens proberen. Na een paar trappen tegen de trommelremmen begon er beweging in te komen. Nog een paar pogingen later kwam hij los en toen pas ontdekte ik dat de schakelstang (versnelling) nog tussen de twee voorbalken doorliep. Hij was aan beide zijden los; de versnellingspook was al eerder verwijderd, net als de versnellingsbak (zie blog No.27), maar de stang die de bewegingen van de pook moet doorgeven aan de versnellingsbak liep nog van achter naar voor tussen de voorbalken door. Hij raakte verbogen door het gewicht van de vooras en kon pas nadat we de zaak hadden weggereden worden losgetrokken. Tja, er gaat ook wel eens iets mis ...
Er was nog tijd over, dus meteen maar de stuurkolom losgemaakt. Met de trekker ook de fuseekogel aan de voorkant -bij de pitman-arm- (In de afbeelding bij "3") eruit gehaald.

De fusee-kogel-trekker ... of zoiets. Erg handig!!

De vijf bouten waarmee het stuurhuis aan het chassis vastzit konden met de luchthamer makkelijk worden losgemaakt en even later trokken we het hele ding door de vloer naar buiten. Het gaat nu allemaal lekker snel. Nog even wat foto's van vandaag ...
De vooras ... onder de bus hangt nog een stuk van de kachelpijp. (The front axle ... the tube sticking out below the bus is part of the warm air duct)

Nog wat slijpwerk aan de lage carrosseriedelen ... (Some more grinding on lower bodywork)

To remove the front axle you have to disconnect the break lines, remove the draglink from the swing lever and remove eight bolts where both anchor plates connect the fromt beam to the chassis. Don't forget to support the beam with a solid jack! The brake lines were disconnected last week and four of the anchor plate bolts were loosened by Henk the same day. Just because we had no extractor to remove the drag link from the swing lever we had to wait until this week before continuing. I was able to borrow an extractor from Gerhard and we (Paul and I) were going to use it today. Within a few minutes the ball joint popped out and we could focus on removing the eight bolts. After that the beam wasn't coming down with the jack; it was simply stuck to the chassis beams. A few kicks against the drum brakes (and of course some WD-40) did the job.
In the top drawing you can see the ball joint, connecting the drag link with the swing lever designated by "1" and "3" shows three of the eight bolts connecting the anchor plates to the chassis beams. It functions really simple: When turning the steering wheel to the right, the pitman arm "3" rotates forward and pulls the drag link, which in turn rotates the swing lever clockwise. Behind the beams, two tie-rods make the wheels turn to the right.
Today, Paul was my assistant. Removing the front-axle isn't something you can do on your own easily, and Paul has helped me before. After the axle came down with the jack I found the gear shift lever stuck between the two front beams. I had forgotten to remove that before lowering the thing. Sometimes things go wrong ...

There was some time left, so why not remove the steering column right now. The steering wheel was loosened some months earlier, so removing it was done quickly. The steering house is fitted to the left chassis beam with five bolts. The pitman arm is connected to the drag link with, again, a ball joint; we had the tool to remove that part. (It went even easier than the other ball joint). With the use of the air wrench we had the steering column removed within ten mionutes.

27. Achteras verwijderd ... (Rear axle removed ...)

2008-11-09T15:25:00.005+01:00

Vandaag was het de bedoeling om eerst de vooras en daarna de achteras te verwijderen. Met de vooras lukte het maar voor een deel; we hadden geen pulley-trekker om de koppeling met het stuurmechaniek los te maken, dus dat komt volgend weekend wel. Dan maar verder met de achteras. Volgens het VolksWagen repair manual gaat dat in een paar heel eenvoudige stappen. Maak de aansluiting van het remsysteem los (de slangetjes van de metalen leidingen). De schroefbevestiging hiervanvan (knelkoppelingen) waren dusdanig vergaan dat het me beter leek om de slijpschijf erbij te halen en gewoon de metalen leidingen door te slijpen. (Het hele spul wordt straks toch vernieuwd). Daarna de onderste bouten van de beide schokbrekers verwijderd, de vier bouten uit de veerplaten losgemaakt en tenslotte de vier bevestigingen van de versnellingsbak verwijderd (twee voor, twee hele grote bouten achter). Nog even de koppelingskabel, een aardkabel en de handremkabels losmaken en even later kwam het geheel keurig op de krik vrij van de bus. Het is een heel gevaarte met een gewicht van -ik schat- zo'n 80 tot 100 kilo, voorzichtig dus. Het hele karwei nam ongeveer 20 minuten in beslag en daarna lag het hele ding op de garagevloer ... (weer een stuk verder ...).

Weer getwijfeld over wat ik nou met de voorkant zou gaan doen; vervangen of gewoon plaatdelen repareren ....

Today we planned to remove the front-axle first and after that we'd do the same with the rear-axle and transmission. We did not manage to get the front axle free completely, because we needed a special tool to remove the ball-joit from part of the steering gear, so next weekend we'll be probably more succesful. We continued with the rear axle and transmission. According to the Volkswagen repair manual you can remove the rear undercarriage in a few simple steps. Remove the brake tubing by unscrewing the rubber hoses from the metal tubes. Unfortunately these were too worn out to get a good grip on them so we took the mini grinder instead and simply cut through the metal tubing. (The whole stuff is going to be replaced anyway). After that you had to remove the lower shock absorber bolts, the four bolts connecting the spring-plates to the reduction-gear and brake assembly and the four (2 small, 2 large) bolts connecting the gearbox to the chassis. Disconnect the gear shift lever from the front of the gearbox, disconnect the handbrake cables, the clutch cable and carefully take the rear axle assembly backwards from the bus, supporting it on a solid garage-jack. We managed to get the whole thing out in 20 mins.
Next week we will do the front axle. Meanwhile i'm still having doubts about the bus front ... replace the whole thing or just use repair patchwork ...

26. Bus op trolley ... (Bus lifted on trolley)

2008-10-26T11:22:00.010+01:00

Zaterdag 25 oktober hebben we de laatste onderdelen uit de loods in Babberich opgehaald -vouwbank, kastwand en garagekrik- waarna we de deuren voorgoed achter ons konden sluiten. Het was druk ter plaatse; andere huurders, waaronder vermoedelijk ook de lokale carnavalsvereniging, hadden nog tot dit weekend de gelegenheid om hun spullen te komen ophalen. (Het complex bestaat uit drie loodsen).

Terug in Arnhem zou Henk na het uitladen zijn bus gaan omruilen voor de Ford, waaraan nieuwe spatbordranden moesten worden gelast. Terwijl hij weg was heb ik de gelegenheid genomen om de bus op de trolley te krikken. Eerst de voorkant zo hoog mogelijk opgekrikt, assteunen eronder, daarna de achterkant omhoog en vervolgens het karretje eronder gemanouvreerd. Na wat voorzichtig passen en meten -de chassisbalken moesten precies in de groeven van de houten dwarsbalkjes komen te liggen- het hele ding langzaam op zijn plaats laten zakken. Nadat de bus op zijn plek lag heb ik de kriksteunen er weer onderuit gehaald. Hij ligt erop!! Het is nu net een heel groot winkelwagentje, zo makkelijk is ie nu te draaien en te verplaatsen. En de werkhoogte: ideaal!! Ik kan overal goed bij ...

Voordat Henk terug was had ik de wielen er al af!! Gelukkig had ik de wielbouten na eerdere zware beproevingen om ze los te krijgen in juli (zie blog nr. 22: toen nog in Babberich) al goed ingevet met kopervet en ze destijds met de hand vastgedraaid. Nu gingen ze dan ook in een handomdraai los.

Met de slagsleutel van HotRod was het losslaan van de kroonmoeren van de achteras ook een peuleschil; binnen vijf minuten had ik aan weerskanten de remtrommels er af. Aan de voorkant ligt dat toch wat lastiger: hier zitten twee moeren met een borgplaatje klemvast gedraaid. Dat is leuk voor een volgende keer.
Henk was inmiddels met de Ford aangekomen dus we konden aan de slag met wat laswerk.
Apparaat klaargezet, spatbordranden vastgeklemd; aan de slag. Na een kleine anderhalf uur zaten beide spatbordranden erop. Helaas kwam ik er wat te laat achter dat de knop van het lasapparaat niet op 1, maar op 3 stond. De onderkant van de draaiknop stond op 1 en niet de punt (180 graden gedraaid dus) ... Vandaar dat het hier en daar wat sputterde. En ik maar denken dat ie op de laagste stand stond. Balen. Uiteindelijk is het er toch allemaal goed op gekomen. (Zie foto's)

Saturday, Oct 25th, we took our last belongings from the barn, the folding bed (z-bed), wallcloset and garage-jack, and closed the door behind us for the last time. It was the last weekend in October, so many tennants were there at the same time, gathering their last bits.

Back in Arnhem Henk was going to change his bus for the little Ford Fiesta at home so that the new wheelfenders could be welded in. In the meantime I decided to try and lift the bus onto its trolley, so that the wheels could be removed. I placed the jack under the front axle and lifted the bus half a meter to place jack-stands under it. Moved the jack to the rear and did the same. The height was sufficient to manouvre the trolley under the bus and bit by bit it came into place, carefully adjusting the rolling trolley to have the chassis beams of the bus fit into the grooves which were cut out in the wooden bars on top of the trolley. I lowered the bus slowly and within minutes it was perfectly positioned on the trolley. Removed the jack-stands and now the whole thing was as driveable as a shopping-cart. It is the ideal working height; I can reach everything with very little effort. Before Henk returned I had already removed all four wheels; thanks to my earlier efforts, back in july (see blog no. 22), when I spent a whole morning trying to get the wheelbolts loosened, I could get them off easily now. The big hammer-wrench I bought at HotRod's made removing the big wheelnuts at the rear a piece of cake; within five minutes I had the drum-brakes at both rear wheels removed. (The drum-breakes at the front proved to be a little harder to remove, being tighted with two counter-turned nuts at both ends).

A little later, Henk arrived in the Fiesta, so we could start welding. He had prepared the sheet-metal for welding; punched holes in them and prepared them with InOx spray. An hour and a half later, both fenders were welded and it was at that time that I found out that the welder was set too high (position 3 instead of 1, which is normal for sheet metal). So that's why the welding spattered!!. I was convinced that the knob was at its lowest position (reading "1"), but it was turned 180 degrees further, giving the wrong impression. I regretted my mistake, but the finishing of the fenders made the whole appearance look well.

25. Nieuwe plek ... (New Space)

2008-10-06T09:16:00.012+02:00

We hebben een nieuwe plek gevonden ... veel dichter bij huis. Zaterdag 4 okt een aanhangwagen gehuurd bij HotRod en daarmee de bus naar Arnhem verplaatst. Was binnen anderhalf uur geregeld. Ik heb nog maar even afgezien van het uitbesteden van de restauratie; het werd al-met-al niet goedkoop en mijn oorspronkelijke doel is altijd geweest om het zelf te gaan doen. De inventarisatie leverde een realistisch beeld van de te verwachten kosten. Na veel getwijfel ... (hij zou er daarna wel erg mooi uitkomen!!) dit plan toch maar even in de ijskast gezet. Met een nieuw onderkomen, helaas wel kleiner dan de mooie loods in Babberich, lijkt dat doel weer haalbaar. Binnenkort weer verslagen van de activiteiten. Hier wat foto's van de verhuizing, afgelopen zaterdag ...

Found a new place ... much closer to home. Saturday Oct. 4th we rented a trailer from HotRod and moved the bus to its new location. Did the job in less than an hour and a half. I've put the option to outsource the restoration aside for a while; after all it would not be cheap and my original plan was to do the job myself. With this new location, despite it being smaller than the beautiful location in Babberich, the plan becomes feasible again. You can expect new reports about the continuing job soon. Here are some pics of the move, last Saturday ...

En de aankomst in Arnhem ...
Bij het ophalen van de trailer, in Doesburg, ook nog even een heel mooie Samba gezien van mensen uit Noord-Holland. Is ooit door HotRod gerestaureerd ... plaaaatje!!

... Ooit wordt ie net zo mooi als deze ...

24. Uitbesteden ??? ...

2008-09-05T09:04:00.004+02:00

Gisteravond om half zeven nog even naar de loods geweest omdat Henk Hendriks van Hot Rod zou langskomen. Hij zou de situatie komen opnemen om vervolgens een inschatting te maken van de te verwachten kosten als ik (een deel van) de restauratie door hen zou laten doen. Don was ook in de loods, bezig om nog wat laatste reparaties aan zijn truck uit te voeren. Er heerste een licht trieste sfeer; na een paar maanden met meerdere hobbyisten de loods te hebben gedeeld moesten we nu het veld ruimen. Jammer van zo'n prachtige ruimte.

Henk nam ruim de tijd om de bus te inspecteren. Hij maakte notities en foto's, klopte hier en daar en wist natuurlijk precies waar hij op moest letten. Mijn tuintafel met twee stoelen stond nog in de loods, dus we gingen daar zitten om wat zaken door te nemen. Welke kleuren wil je? Ik gaf aan dat het groen wel hetzelfde mocht blijven, maar dat de gelige tint daarboven wel wat subtieler mocht; meer naar pastelwit of ivoor, kleurnummer L62. Die kleur zou dan ook in het interieur moeten worden gebruikt, in tegenstelling tot de huidige groene kleur. Bij two-tone lakken is de binnenkant van deze busjes meestal volgens de kleur gespoten die buiten aan de bovenkant wordt gebruikt. Bovendien vind ik een pastelwitte binnenkant prettiger dan de wat donker aandoende kleur van nu. Na anderhalf uur pakten we onze spullen en verlieten de loods. Hij zou zijn offerte baseren op de volgende wensen:

- Reparaties aan plaatwerk en chassis

- Voorbewerking voor spuiten

- Spuiten in -nog nader te bepalen- kleurnummers

Ben benieuwd naar de opgave ...

23. Tegenslag ... (Setback ...)

2008-08-13T10:46:00.008+02:00

Kom je doodleuk terug van vakantie, vol goede zin om weer aan de slag te gaan ... krijg je ineens te horen dat je de loods per 1 oktober moet verlaten omdat de boel verkocht is!!! Een beter moment hadden ze niet kunnen kiezen, want de bus ligt voor het grootste deel uit elkaar. Gelukkig had ik nog nét niet de wielen er onder uit gehaald, want dan was het spul nog moeilijker te verplaatsen geweest (met of zonder het karretje). Het begon met een voicemailtje van Donny, halverwege de vakantie, waarin ie aangaf dat dit stond te gebeuren.
Nou, meteen maar advertenties geplaatst op marktplaats (ging de vorige keer ook vrij snel...) en maar hopen dat het allemaal snel geregeld is.

Hoe graag ik ook de restauratie helemaal zelf zou willen doen, er komt een moment dat je andere opties gaat vergelijken. Zo ben ik met Paul vlak voor de vakantie een kijkje wezen nemen bij Hot Rod in Doesburg en daar stond een prachtige rood-witte SO-42, bijna klaar voor aflevering aan de klant. De restauratie van deze bus was door HotRod uitgevoerd en is voor het grootste deel in Tsjechië verricht. Het ding zag er onwaarschijnlijk mooi uit, alles in het nieuw en keiharde lak. Als het erop uit draait dat er op korte termijn geen loods meer beschikbaar komt dan laat ik mijn bus ook door hen restaureren. Inmiddels heb ik het contact daarvoor gelegd en wordt er door hen in september een inschatting gemaakt van de te verwachten kosten.

Ondertussen ga ik aan de slag om desondanks toch weer ruimte te vinden, heb ik een paar advertenties geplaatst en vervolgens wat mensen ingeschakeld om te helpen zoeken ...

Last week I was driving home from holiday in France, eager to start working on the bus again. Then there's this sudden message that the barn we use for restoration is sold and that we have to clear the space before next Oct. 1st!! There's hardly a worse moment to choose because the bus is in parts and I was planning to remove the wheels this week. Luckily I wasn't this far yet, because moving the thing would be difficult, even when it is on the trolley. It started with a voicemail from Donny, half way in the holidays, in which he mentioned bad things to happen.
I placed an ad immediately (it worked OK last time ...) and cross my fingers for a quick response.

No matter how much I'd like to do the restoration myself, sometimes you need to compare other options. Paul and I visited a company called Hot Rod, just before the holidays and during the guided tour we saw a beautiful red-white SO-42, being prepared for delivery to a customer. It had just returned from Czech Republic, where HotRod uses to have a greater part of their restorations done. The bus was in better-than-new condition and it was awesome!! If things turn out so that I cannot find other workspace in the next months I will have my bus restored the same way, by the same people. I made a phonecall and they will come and take a look in the first week of September, just to make an estimate of the cost.

In the meantime I will try to find new space, I placed a couple of ad's and contacted lots of people to help me find something.

22. Vastzittende wielbouten ... (Stuck wheelbolts ...)

2008-07-22T13:31:00.013+02:00

Vandaag is het gelukt!! Ik had het al eerder over hopeloos vastzittende wielbouten, waardoor het erg lastig zou worden om de assen er onderuit te halen. (Henk opperde zelfs om dan de bouten maar gewoon door te zagen...). Vorige week dinsdag is het me met een hefboom van anderhalve meter (over een kruissleutel geplaatst) gelukt om stukje bij beetje de achterwielbouten los te krijgen, maar de voorwielen werkten in het geheel niet mee. Vandaag dus wel!! Hier is wat je moet doen:

1. Spuit de wielbouten waar mogelijk overvloedig in met WD-40 en wacht een etmaal
2. Huur een electrische slagsleutel; het apparaat dat ik heb gebruikt had een slagmoment van 260 NM. (Mijn persluchthamer haalt dat niet, maar dat is ook een goedkoop ding)
3. Geef een paar forse klappen met een vuistje op de bout, of liever, op een kruissleutel die je op de bout hebt gezet. (Zo beschadig je de boutkoppen niet...)
4. Zet de electrische slagsleutel er op en beginnen maar ...

Het kan even duren, wees geduldig en geef niet op! De dop op de sleutel kan behoorlijk heet worden. In mijn geval heb ik het ding tussendoor soms wat minuten moeten laten afkoelen.
Na verloop van een paar minuten geeft de bevestiging het op en begint de bout in beweging te komen. Het heeft me bijna twee uur gekost om alle tien de wielbouten van de voorwielen los te krijgen, maar doorzagen zag ik echt niet zitten. Omdat ik de bus niet op de kriksteunen had staan (ik wilde de wrijving tussen band en vloer gebruiken) heb ik steeds één bout tegelijk losgemaakt, deze goed ingevet met kopervet en 'm daarna met de hand -handvast- weer teruggeplaatst. Dit bout-voor-bout. (Allemaal tegelijk is op deze manier natuurlijk vragen om moeilijkheden...) Nu kan de bus tenminste op de trolley, al zal dat wel na de vakantie worden ...

Today it worked!! I told you about stuck wheelbolts before and that it obstructed further progress in removing the axles and frontbeam, (Henk even suggested to cut the bolts off with a grinder or saw ..). Last week Tuesday I managed to loosen the bolts of the rear wheels by means of a 5 ft lever, put over a cross-wrench, bit-by-bit, but the front wheels didn't cooperate. Today I finally got the job done. Here's how:

1. Apply lots of WD-40 to the thread of the bolts -wherever you can- and wait 24 hrs.
2. Rent an electrical hammer-wrench with a torque of at least 260 NM. (I have an air driven one myself, but it was too cheap to gain such force).
3. Hit the bolts with a few firm blows using a heavy hammer, or even better, hit a cross wrench placed on the bolts so that you don't damage the bolts themselves.
4. Put the electrical hammer-wrench on the bolt and GO!!

It might take a while, be patient and don't give up! The socket can get very hot during endless attempts with the tool. In my case I had to let the socket cool down for a while during some attempts. After a few minutes the fastening gives up and the bolt starts to move slightly. It took me almost two hours to loosen all ten bolts of the front wheels, but cutting them was not an option to me. I didn't put the bus on jack stands to support it during this operation, because I wanted to use the friction between tyre and floor. This way I removed, greased and put back one bolt at a time. (All at once would cause serious problems ...). Now I can put the bus on the trolley, allthough it will have to wait until after the vacation in August ...

Nieuwe voorkant ...
Eveneens deze week geregeld: een nieuwe neus voor de bus. Ik had al eerder wat plaatmateriaal gekocht om de neus (voornamelijk de onderkant ervan) te herstellen, maar na wat twijfels over de roestplekken rondom te koplampen en de onderkant van de voorruiten heb ik toch maar de knoop doorgehakt en een deel van het materiaal ingeruild tegen een hele voorkant. Bij Classic VW resto was dat gelukkig geen probleem en ze hadden nog een heel frontpaneel liggen. Nu kan de hele voorkant er af, kan ik ook goed bij de onderliggende plaatdelen om ze tegen roest te beschermen en heb ik straks weer een geheel gaaf front. Hij zit er nog niet op, ook dat komt in Augustus wel, maar het begin is er.

New Front ...
Another part I arranged this week: a new nose for the bus. I bought some sheet metal earlier to repair the front (mainly the lower nose parts) but after some doubts regarding the rust around the headlights and below the front windows I decided to exchange some of the new sheet metal against a completely new nose part. Fortunately, at "Classic VW Resto" they had this part on stock and it was no point trading it against the other parts. Now I can remove the old nose, protect what's under it against rust and fit a whole new nose section. I didn't do the job yet; it has to wait until August as well as the rest.

(Even losjes er overheen geplaatst) (Hung loosely over old nose...)

21. Karretje is klaar!! (Trolley is ready!!)

2008-07-10T17:12:00.011+02:00

Afgelopen weken wegens drukte niet zo veel gedaan. Wel een ritje naar Arkel gemaakt om wat plaatwerk te kopen bij Classic VW Resto. Bedoeld om het blik achter de voorbumper te repareren, maar ik heb 't nog niet gemonteerd. Je kunt het spul daar natuurlijk ook gewoon on-line bestellen, maar ik vind het altijd leuk om er eerst eens te gaan kijken. Het betreft drie stukken plaatwerk; Binnenstuk dat aan de voorkant tegen de chassisbalk wordt gelast met twee bijbehorende vervangingsstukjes voor de onderkant van de A-stijlen, het onderste stuk achter de bumper en een rand van 10 cm boven de lasnaad waarin de onderkant van het neusje is uitgeklopt. Van dat laatste stuk ben ik niet zeker. Mogelijk ga ik alsnog het hele neusje vervangen en dan blijft dat deel over. (Ruilen was een mogelijkheid ...)

En ... dinsdag 8 juli was het karretje klaar!! (Foto onder). Met een aanhangwagentje hebben we het ding bij Martin in Beekbergen opgehaald en meteen naar de loods gebracht. Martin levert vakwerk; het zit oerdegelijk in elkaar. (zie ook de eerder door hem gemaakte pulley-trekker voor het stuurwiel). Er zaten vier -ongeremde- zwenkwielen bij, maar die heb ik vandaag vervangen door twee zwenkwielen met rem en twee starre wielen. Zo gaat ie tenminste niet ongewenst alle kanten op. Vandaag de wielen gemonteerd en het hele ding in de ijzermenie gezet, daarna nog even bij de plaatselijke Hubo langsgeweest om houten balkjes op maat te laten zagen. Die balkjes komen in de U-vormige goten te liggen (boven op het karretje). De bus komt er straks op z'n buik op te liggen en door die houten balkjes beschadigen dan tenminste de chassisbalken niet onder het eigen gewicht van de bus. Het karretje is een ontwerp van Quentin (http://www.hazelarmstrong.com/) en ik moet zeggen dat het er allemaal prima uitziet!!

(zie http://www.hazelarmstrong.com/restauratie-artikels/karretje_nl.html)

Komend weekend gaat ie onder de bus, nadat de wielbouten eerst -met een anderhalve meter lange hefboom- uit de fixatiestand zijn gehaald.

Have been busy last week so ... did nothing, apart from buying some sheet metal to fix the rusty parts on the front of the bus, behind the bumper. Made the trip to Arkel (NL, some 80 km) on Monday to have a first glance at the shop. They sell on-line, but I like to visit shops like this when it comes to a first buy. I didn't weld the parts in place yet, but probably that is going to happen next week. I bought three parts of metal; the inner front valance, behind the bumper, (it comes with two replacement parts for the A-style lower part, the outer front valance and the first 10 cm of the lower part of the nose (which contains a part of the drop-shaped ridge). I am not quite sure of the latter part, perhaps I will replace the whole nose section, up until the front windows. (It was possible to exchange parts if necessary ...)And ... Tuesday july 8th the trolley was ready!! (See photo). We picked it up at Martin's place and brought it to the garage the same evening. It came with four swivel-wheels but I changed them for two braked-swivel wheels and two straight wheels, so that the trolley isn't going anywhere we don't want it to go. Mounted the wheels today and primed the whole thing. Bought some wooden bars later today, these will fit into the U-shaped gutters on top of the trolley and they are there to prevent damage to the chassis beams due to the bus its own weight, when laying on its belly on the trolly. The trolley is Quentin's design (from www.hazelarmstrong.com)
and I have to say it looks great!! (see picture above). Next weekend the bus will be lifted onto te trolley, after the wheelnuts have been loosened with a 1,5 m beam (because they are stuck terribly).

Vandaag (Vrijdag 11-8) nog even de houten balkjes in het karretje geplaatst. Had nog uitsparingen willen zagen in het hout, maar had de zaag natuurlijk thuis gelaten. Dan maar wat oud metaal verwijderd; deze keer het onderste deel van het neusje weggeslepen, niet teveel, maar veiligheidshalve een paar centimeter onder de pasrand voor het nog in te lassen deel. (Waarschijnlijk gaat toch het hele neusdeel eraf ... er zitten mij teveel zwakke plekken in). Op onderstaande foto zie je het roestige restant achter de voorplaat en het vervangingsdeel op de vloer.

Today, Fri 8/11, I put the wooden supports in the trolley. I wanted to saw slots in them -where the chassis beams would fit in- but I forgot to bring the saw of course. Luckily there was enough to do, so I took the mini-grinder and cut away the bottom section of the nose panel, just an inch below the definite cutting line where the new part will fit in later. Probably the whole nose section will be replaced anyway, it's just too damaged and rusted. The photo shows the remaining rusty parts of the inner front valance and the replacement part on the floor.

20. De Compressor ...

2008-06-22T12:30:00.013+02:00

Eindelijk een compressor gevonden die aan onze wensen voldoet. Met dit apparaat kunnen we weer verder; luchtgereedschap was al aangeschaft, maar zonder perslucht begin je niet veel. Op marktplaats een aantal aangeboden compressoren vergeleken, maar slechts een paar kwamen door de selectie heen. De eisen waren als volgt:

Oliegesmeerd
Tweecylinder
230 V
Tankcapaciteit > 50l.
Effectieve opbrengst > 150l/min.
... en ehhh, betaalbaar ...

De compressoren die je bij de meeste bouwmarkten aantreft zijn leuk voor thuis, voor gebruik met een airbrush misschien, maar leveren niet wat we wilden. Na een paar telefoontjes met een vriendelijke meneer in Limburg reden we afgelopen zaterdag even heen en weer naar zijn adres en troffen daar een bijzonder fraai stukje werktuigbouwkunde aan. Een oerdegelijke, door hem zelfgebouwde compressor op basis van een tweecylinder Westinghouse luchtpomp, aangedreven door een 230V/1,5KW (2PK) elektromotor en een buffertank met een capaciteit van zo'n 85 l. Het ding had tientallen jaren in zijn werkplaats dienst gedaan voor o.a. spuitwerkzaamheden en het korte bezoekje duurde al gauw anderhalf uur; zóveel was er te vertellen. Na betaling konden we ons de trotse eigenaren noemen van een zeer inventief en met zorg geconstrueerd apparaat, wat op zich al een plaatsje in een museum verdient. Mooi afgewerkt, alle onderdelen goed bereikbaar en een degelijkheid waar we nog jaren plezier van zullen hebben. (Mijn enthousiasme werd nog aangewakkerd door mijn werktuigbouwkundige achtergrond!). Ik kon me niet aan de indruk onttrekken dat het hem moeite kostte om er afstand van te doen. ... We zullen er goed voor zorgen...
Hier is ie dan:

De haspel met een tiental meters luchtslang en het reduceerventiel (rechts van de elektromotor) kregen we er voor een koopje bij. Vanwege mijn enthousiasme nog een paar plaatjes ...

Close-up van de tweecylinder pomp ...

En tegen de achtergrond van de bus waar het allemaal om te doen is ...

Natuurlijk konden we niet wachten en gingen meteen aan de slag, reduceerventiel aangesloten op de tank, conversiekoppeling gemaakt voor het luchtgereedschap (je zult altijd zien dat er sprake is van meerdere standaards voor de aansluitingen), compressor aan de 230V en starten maar. De zekeringen in de loods zijn gelukkig zwaar genoeg en het appraat sloeg dan ook met een mooi regelmatig lopende motor aan. Na zo'n 40 seconden was ie op druk. Luchthamer erop en nu zouden de wielbouten wel loskomen. Helaas ... ze waren zo vast gedraaid dat ook na minuten proberen en een paar luchtladingen later er nog steeds geen beweging in kwam. Het leek wel of ze met loctite waren vergrendeld. Dit vraagt om grof geweld. De volgende keer eerst maar een hefboom aan een dop- of kruissleutel fabrieken en dan nog maar eens proberen. Voor vandaag was het alweer veel te warm in de loods om nog zinvol werk te verzetten zonder liters water te verliezen ... Boeltje opgeruimd, compressor aan de ketting en -licht teleurgesteld- naar huis.

19. Wielkast linksvoor ...

2008-06-09T16:34:00.011+02:00

Na het weghalen van plaatmateriaal aan de voorkant, onderaan, nu ook het door de vorige bezitter naar beneden geramde stuk plaatstaal weggehaald. Dit stuk staal vormt een deel van de bodem voor de bestuurdersstoel en vormt meteen de bovenkant van de wielkast linksvoor. (Snapt u het nog??) Op onderstaande foto is het te verwijderen deel lichter weergegeven dan de rest, gezien door de deuropening aan bestuurderszijde.

Het is hier niet goed te zien, maar ter hoogte van de roestige plek in het midden is de bodem meer dan vijf centimeter naar beneden geslagen om plaats te bieden aan volkomen misplaatste autostoelen. (Die zijn inmiddels al verkocht...) Terugslaan is geen optie, ook al omdat de plaat teveel is gaan roesten door de opgelopen beschadigingen. In onderstaande afbeelding is het plaatdeel geïsoleerd te zien zoals het is afgebeeld in een catalogus.

Het stuk plaat wordt aan de voorkant verbonden met de cabinevloer (die komt er deels overheen te liggen), aan de linker buitenzijde wordt ie gepuntlast met de instaphoek (dogleg), aan de achterkant komt ie tegen de rugsteun van de bestuurdersplek (ook puntlassen) en aan de rechterkant komt ie over een rechtopstaand randje te zitten. Na het verwijderen van het plaatdeel krijg je een prachtig uitzicht over de bevestiging van het linker voorwiel.

Het resterende groene deel rechts op de foto is de beroemde dog-leg Op onderstaande afbeelding is goed te zien waarom het zo heet ...

Die zit nu nog maar op twee plaatsen vast ... niet teveel heen en weer bewegen voorlopig. Andere activiteiten van vandaag; het verder volledig lakvrij maken van het front. Vraag me af of het niet beter is dit hele ding opnieuw te bestellen, de onderkant is zoals vaak het geval is gewoon doorgeroest, maar ook op andere plaatsen is de roest door het plaatmateriaal gedrongen. Hier en daar pathchwerk is natuurlijk mogelijk, maar of het ook mooi blijft ...

Ook de regengoot maar eens aangepakt, voorlopig nog even het deel boven het rechter voorportier ontbloot. Niet doorgeroest, wel enigszins aangetast. Omdat het hele ding nog zo mooi strak langs de carrosserie loopt ga ik proberen die te behouden, desnoods met extra veel anti-roest behandeling.

Daarna werd het in de loods veel te warm om nog iets te doen ... buiten was het inmiddels 27 graden C geworden en binnen vast al veel hoger. De zaak nog even schoongemaakt en daarna in de Fertan gezet ... genoeg voor vandaag.

18. Tussenstand ...

2008-06-01T22:25:00.014+02:00

In afwachting van een aantal hulpmiddelen, waaronder het verrijdbare karretje, kan ik even niet meer doen dan wat kleine dingen. Het onderstel moet er nog af, maar daarvoor heb ik ook mijn luchtgereedschap nodig en er is nog even geen compressor. Omdat op veel plaatsen aan de bus werkzaamheden nodig zijn ontbreekt het me af en toe even aan een zekere structuur. Waar kun je het beste beginnen en wat kan later? Dit heeft natuurlijk ook te maken met de volgorde waarin het plaatwerk vervangen moet worden. Het zou immers vervelend zijn als eenmaal gelast plaatwerk straks weer moet worden losgehaald omdat een ander onderdeel er eigenlijk achter of onder had gemoeten. In een boek van Haynes (Restoration Manual: VW Beetle and Transporter) is gelukkig iets van een rode draad te vinden. Het meeste werk moet gebeuren aan de lage delen van de carrosserie en dan kun je het beste van voor naar achteren werken; het plaatwerk achter de voorbumper, het front (de neus), de instaphoeken (doglegs), de cabinevloer, zo ongeveer in die volgorde. Het is een aanrader om de grotere plaatdelen die moeten worden vervangen eerst zoveel mogelijk tot vlak langs de gepuntlaste randen te verwijderen -het groffe werk-, dan kun je daarna met meer nauwkeurigheid de randjes die zijn achtergebleven losboren op de puntlassen om tenslotte de hobbels mooi glad te schuren. Zo ben ik maar begonnen met het weghalen van de voorrand achter de bumper (een beruchte plaats voor roest). Dat deel van de bus bestaat uit meerdere stukken plaatwerk die allemaal achter elkaar en over elkaar heen vallen.

Eerst het rechter deel lakvrij gemaakt met de schuursponsjes zodat de aanhechting goed zichtbaar is en vervolgens de doorslijpschijf erin. Hieronder het resultaat van deze kosmetische operatie ...

Inderdaad, al het plaatwerk erachter moet worden vervangen. Het lijkt een ingewikkeld stelsel van delen, maar na zorgvuldig bestuderen van een en ander zou het volgens de beide tekeningen moeten worden samengevoegd, geklopt en gepuntlast.Let ook even op het profieltje (no.3) dat zorgvuldig moet worden omgeslagen over de gezette rand van de delen 2 en 4. Verder was ik erg benieuwd naar de toestand van het front, het "gezicht" van de bus. Om dat beter te kunnen beoordelen heb ik de rest van de paar uurtjes in de loods besteed aan het lakvrij maken van dit deel. Het valt mee; er hoeft geen nieuw front op, maar het onderste deel, een strook van zo'n 10 cm moet wel worden vervangen.

Veel meer heb ik die middag niet gedaan ... er stond nog een andere afspraak op het programma ...

17. Een voorlopige inventarisatie ...

2008-05-22T21:33:00.008+02:00

Hmmm, laatste week niet zo heel veel gedaan. Drukdrukdruk. Wel even bezig geweest met onderhandelingen voor een 1600 motor, maar dat heb ik weer laten gaan; kan later ook nog. Zondag 18 mei voor een kleine twee uur met Robin naar de loods geweest om hem met de schuursponsjes nog wat delen lak te laten verwijderen en zelf nog wat vloerdelen weg te slijpen. Inmiddels is hier dan het plaatje met de te vervangen plaatdelen (in rood aangegeven). Wat hier nog ontbreekt -omdat dat in het plaatje onzichtbaar is- is de vloer voorin de cabine.
Het lijkt veel. maar we willen het grondig doen. Het hoeft gelukkig ook niet volgende week klaar, want het is voor enige honderden Euro's aan plaatwerk.

Hier nog wat plaatjes van de klussen van afgelopen zondag:

Verder even niets te melden, hopelijk is het verrijdbare karretje gauw klaar ...

16. Zagen, slijpen en lassen

2008-05-08T11:37:00.016+02:00

Na ruim anderhalve week weer de draad opgepakt ... weekje vakantie in de Ardennen, dus weer lekker uitgerust. Afgelopen Dinsdag en Woensdag het mes, -of beter, de slijptol- in de vloerdelen gezet en grote stukken plaat weggehaald. Zo komt het onderliggende chassis goed in beeld en is de roestschade beter te beoordelen. Met het eerder aangeschafte puntlasboortje kun je uitstekend de op de balken gemaakte puntlassen uitboren, waardoor de vloer mooi los komt. (Zie eerste foto).
Paul heeft zich met nog wat schuurwerk aan de lage carrosseriedelen bezig gehouden en heeft ook de benzinetank losgemaakt.
Flintstone-auto
Met de gaten in de vloer, zowel voor als achter de twee voorstoelen, moet je uitkijken dat de auto niet uit verband raakt doordat de stijfheid eruit gaat. Daarom heb ik strukturele onderdelen gewoon op hun plek laten zitten en ga ik later deel voor deel vervangen. Het begint steeds meer op een Flintstone auto te lijken. Met je voeten kun je nu voorin zittend de straat aanraken ...
Bij een eerdere poging om de vloer eruit te slijpen is de doorslijpschijf iets te ver in een chassisbalk terechtgekomen; door de richting waarin dat gebeurde gelukkig niet bedreigend voor de sterkte, maar wel iets om weer dicht te maken. Dat bood de gelegenheid om het lasapparaat eens uit te proberen. Eerst het materiaal goed roestvrij gemaakt met de roterende staalborstel, daarna INOX erop gespoten, 10 minuten wachten en de lastoorts eroverheen. Het resultaat: een prachtige las. Na wat slijpwerk met de lamellenschijf is de las bijna onzichtbaar.

De eerder gevolgde lascursus bij Mobylas in Bochum heeft zeker bijgedragen aan het resultaat. Lassen is fun!! Kan bijna niet wachten om de vloerdelen te gaan vervangen ...
Hoe meer zielen ...
Het wordt steeds gezelliger in de loods: Henk heeft sinds een maand ook een plek gehuurd zodat hij aan z'n T3 het nodige onderhoud kan doen. Onlangs heeft ie er een LPG tank onder gehangen zodat we het bier in de koelkast onbeperkt koel kunnen houden. Het ding is gisteren aangesloten met een koperen leiding onder de bus van de tank naar het keukentje. Hier nog wat foto's van de werkplaats ...

15. Stuur eindelijk eraf ...

2008-04-27T21:11:00.012+02:00

Vandaag is het gelukt!! Nadat afgelopen vrijdag Martin het stuk gereedschap van mijn tekening had gemaakt -erg mooi- hebben we daar vandaag met succes het stuur mee kunnen verwijderen. Het ding paste precies, maar er was nog wel wat kokend water nodig om het stuur van de tapse stuurstang los te krijgen. Van tevoren het zaakje flink aangedraaid - er leek geen beweging in te komen - de kracht op het stuur moet enorm zijn geweest, want na het kokende water kwam het met een knal los. Goed dat de topmoer er op was gedraaid, anders hadden we een deuk in het dak gehad.
Hier is het bewuste apparaat dat ervoor nodig was ...
Afgelopen week is ook de Spijlbus-bijbel in de bus gevallen; een replica van het originele VW Transporter Workshop Manual 1963 - 1967. Eerder besteld op http://www.vwparts.net en na een ruime week in huis. Het formaat van een flink telefoonboek ... En: alle maten metrisch!!! (...Maak de verhaaltjes af en kleur de plaatjes ...)

Na het verwijderen het stuur weer losjes op de stuurstang gezet om de bus een kwartslag te kunnen draaien. Zo hebben we een vlak stuk vloer om vier assteunen te kunnen plaatsen.
Daarna vanaf de onderkant het metalen scherm voor, onder de pedalen verwijderd. Zo kunnen later het stuurhuis en de pedalen worden weggehaald.
Met het wegslijpen van de laklagen wordt ook steeds duidelijker hoe het plaatwerk aan de onderkant er aan toe is. Rondom de bus heeft de vorige eigenaar vele kilo's plamuur gebruikt om de deukjes en armoedig gelaste platen te camoufleren. Zo ook de vloeren in de laadruimte en de cabine. Vol enthousiasme, maar voorzichtig, de slijptol in delen van de vloer gezet om beter te kunnen beoordelen hoe het chassis er aan toe is.

Nu eerst een weekje vakantie en dan een hele week sleutelen ...

14. Nog wat kruimelwerk ...

2008-04-20T18:53:00.010+02:00

Vandaag de bus van de voorste assteunen afgehaald (Donny had de truck naar voren gezet zodat ik er met de krik goed bij kon) en daarna het plaatwerk linksonder, tussen voor- en achterwiel plamuurvrij gemaakt. De vorige eigenaar heeft hier weinig aandacht aan besteed; er was wel een plaat vastgemaakt over de ronding aan de onderkant, maar die was met weinig lassen bevestigd op een niet al te goed voorbereide ondergrond. De roest heeft zich daardoor vanonder het plaatwerk kunnen voortzetten, wat hier en daar te zien was aan de opbollende verfblaasjes. Als je op het plaatwerk klopte kon je goed horen waar het metaal ophield en het plamuur begon. Om een langwerpige deuk te verbergen -vermoedelijk opgelopen door langs een paaltje te schuren- was de oneffenheid over een afstand van een halve meter met kilo's plamuur dichtgesmeerd. Van buiten moet het er ooit erg mooi uitgezien hebben, want het was erg glad uitgesmeerd en geschuurd vordat het is gespoten, maar met de jaren heeft er zich toch rotzooi onder gevormd. Met de Scotch schuurschijf toch goed voor een paar uur werk.
In de overgebleven tijd ook nog wat geschuurd aan het front, onderaan waar de druppelvormige neus eindigt, aan het plaatwerk achter de bumper, de dog-legs (de dorpels onder de voorportieren) en aan de raamlijsten. De dog-legs, zo genoemd omdat ze iets weg hebben van de achterpoot van een hond, waren aan de bovenkant bij de bevestiging aan de vloer behoorlijk doorgerot; daar moeten dus nieuwe voor besteld worden. Dat geldt ook voor het gebogen plaatwerk achter de voorbumper; een verzameling van zo'n vijf stukken plaatwerk.Tenslotte nog even nauwkeurig de maten opgenomen van de bevestiging van het stuur aan de stuurkolom zodat daarvoor een pully-trekker op maat kan worden gemaakt.Ook even de tijd genomen om de vloer van de werkplaats eens goed aan te vegen want daar was al het afgeschuurde plamuur in stofdeeltjes op terecht gekomen. Voor vertrek met Fertan de blootliggende metalen delen behandeld zodat vliegroest geen kans krijgt.
Toch al om vier uur gestopt vandaag ...

13. Diverse klussen ...

2008-04-14T19:05:00.004+02:00

Zondag 13 april, bericht no. 13 ... als dat maar goed gaat.
Gisteren -zondag dus- eerst wezen kijken naar een T3 camper in het noorden van het land. Was de bedoeling voor komende zomer een camper aan te schaffen en die daarna weer te verkopen. Vraagprijs vond ik wat aan de hoge kant, op de foto's leek het interieur ook niet helemaal kompleet, maar hij zag er aardig uit. Voordat ik verder ging met bieden eerst een afspraak gemaakt om te komen kijken. Toen we de straat inreden zag ik het al; handgeschilderd en de witte verf was voor het gemak ook maar even over de raamrubbers heengestreken. Dan zag je de gaten niet. De achterklep was behoorlijk vergaan en toen Henk met zijn hand even onder het plaatwerk bij het achterwiel voelde vielen er al snel plakken roest onderuit. Hij prikte er zo doorheen. Het interieur; het stonk en er lag een plas water op het aanrechtje/koelkastje. Het dak lekte dus ..."Tja, het had die nacht ook zo hard geregend..!". De binnenkant was afgewerkt met goedkoop materiaal; er hingen draadjes uit het plafond en starten deed ie ook niet. Ja, er was een klein defect aan de dynamo ... die zat er namelijk helemaal niet in. Binnen vijf minuten waren we weer weg.

Later die dag nog naar de loods geweest en geprobeerd om het stuur er af te halen. Ik had van Johan twee pulley-trekkers kunnen lenen, maar geen van beiden pasten om het stuur heen; jammer.
Gelukkig had ik afgelopen vrijdag een lasapparaat kunnen kopen voor een aantrekkelijke prijs, dus met een klein beetje moeite is er wellicht zelf nog iets te fabrieken. Omdat ik nu toch in de loods was heb ik maar even de schuurschijven op de boormachine gezet om hier en daar de oude lak- en plamuurlagen te gaan verwijderen. Inmiddels heb ik van de hele plaat onder aan de linker zijkant de aanhechting bloot liggen. Hoe verder ik naar achteren werkte hoe dikker de plamuurlaag over de lasnaad bleek; op zijn dikst ruim 0,5 cm. Helaas had ik die dag geen CF-kaart in mijn camera, dus deze keer geen foto's; ook niet die mijn vader heeft gemaakt terwijl ik aan het schuren was. Dan maar mijn schetsje van de stuurbevestiging erbij geplaatst, dan valt er toch nog wat te zien. Volgende keer beter ...

Voor de rest rondom huis bezig geweest om het hefdakje (de poptop) een beetje op orde te krijgen. Het lelijke plastic klapraampje eruit gehaald; zat met meer dan vijftig verroeste schroeven in een slordig uitgezaagd gat gemonteerd. Om lekken te voorkomen was door de vorige eigenaar stevig de kitspuit gehanteerd. Binnenkort maar eens kijken naar een fiberglas reparatiekitje.

Volgende keer ... tja wat eigenlijk?? Het wachten is op het verrijdbare karretje, dan pas kan het onderstel er onderuit.

12. Voorportieren ...

2008-04-07T15:18:00.011+02:00

Afgelopen zondag, 6 april 2008, met Henk naar de loods geweest om de motor op te halen. Deze zou thuis in het tuinhuisje worden ondergebracht, zodat ik de avonden doordeweeks ook wat kon doen zonder steeds naar de loods heen en weer te hoeven. Bovendien gingen we een nieuwe poging wagen om de voorportieren te verwijderen. De WD-40 zou zijn werk moeten hebben gedaan en na een week zouden de schroeven wel in beweging moeten komen. De voorportieren zitten op drie plaatsen vast;
-het bovenscharnier, met vier schroeven aan de A-stijl,
-de tegenhouder, met een busje aan een scharnierhelft,
-het onderscharnier, eveneens met vier schroeven aan de A-stijl.

Met weinig moeite lieten de schroeven van het bovenscharnier (rechts)zich losmaken en hetzelfde kon worden gezegd van het linkerportier. Van de vier schroeven gingen er twee vrij makkelijk, maar voor de laatste twee moest wat meer geweld worden toegepast. Een forse Philips bit (no.5) in een dopsleutel die aan een hefboom was bevestigd klaarde de klus. Henk zette zijn voet tegen de dop-met-bit en ik gaf wat rukjes aan de hefboom. Eindelijk begon er beweging in te komen. Nadat alle schroeven losjes waren aangezet, eerst het busje uit de tegenhouder verwijderd. Het loont niet de moeite om de hele tegenhouder te verwijderen, veel simpeler is het om het busje (of pennetje) uit het scharnier te halen, nadat je het minuscule C-ringetje (NIET KWIJTRAKEN) aan de onderkant van het pennetje hebt verwijderd en de zaak zo los te maken. (Zie afbeelding). Daarna het onderste scharnier helemaal losgemaakt, terwijl de deur door Henk in positie werd gehouden. Even later het bovenscharnier losgemaakt en de deur was los!!

De kabel van de snelheidsmeter was nog steeds een probleem. Er bleek met geen tangetje tussen te komen om het C-ringetje dat de kabelhuls in het linkervoorwiel vasthoudt te verwijderen. Omdat we toch verder moesten besloten om de kabel maar in z'n geheel door te knippen. (Kun je toch weer nieuw aanschaffen...heb ze al gezien voor $10,-) Even later ook de snelheidsmeter eruit gehaald, wel goed noteren welke kleuren kabeltjes er allemaal aangesloten zaten! Daarna was ook het contactslot goed te bereiken.

Toen alle deuren eruit waren hebben we ook nog maar even de achterklep van de scharnier gehaald, dat ging in een handomdraai. Motor, beide voorportieren en achterklep mee naar huis genomen voor de nodige uurtjes thuisvlijt.
Het begint allemaal steeds kaler te worden ...
Volgende keer ... stuur en stuurhuis verwijderen.

11. Motor eruit ...

2008-04-07T14:00:00.006+02:00

Het is alweer twee weken geleden dat m'n log heb bijgehouden (er moet natuurlijk ook gewerkt worden...) en inmiddels zijn we weer wat verder met het kaal maken van de bus. Zondag 30 maart hebben we de motor eruit gekregen. Onervaren als ik was hebben we dat maar met z'n drieën gedaan. Het record staat op 1 minuut 37 geloof ik en dat hebben we bij lange na niet gehaald. Met twintig minuten ben ik ook best tevreden. Eerst de krik onder het carter geplaatst, dan de kabels van de dynamo losgekoppeld, de gaskabel losgemaakt en vervolgens de benzineleiding. Uit een eerder blog (5. De eerste klussen ...) heb je kunnen lezen dat ik meende met een lege tank te staan toen we de motor voor het eerst gingen starten. "Er klotste niets in de tank toen we de bus heen en weer bewogen en het rook ook niet naar bezine. Vervolgens vijf liter gehaald in een jerrycan en die omgekeerd in de tank" enz... Mijn inschatting was dan ook dat er hooguit zo'n vier a vijf liter in de tank kon zitten. Ik kroop onder de auto met hetzelfde -lege- jerrycannetje en probeerde met mijn handen de benzineleiding te volgen. Het lag wat ongemakkelijk maar ik kon de leiding goed volgen; van links voorin de motorruimte liep door het plaatwerk dat de motor omgeeft een versterkt rubber slangetje naar een plek rechts onder de tank. Als ik nu de leiding doorsneed (de aanhechting was toch helemaal versleten) dan had ik een stuk van zo'n meter waarvan ik het einde goed in de jerrycan kon laten hangen. Meer dan dat kon er niet in zitten. Na een paar minuten raakte het ding vol en begon over te lopen. M'n duim op de opening van de slang gezet en de anderen snel laten zoeken naar andere reservoirs. Er kwam nog een vijfliter cannetje waar koelvloestof in had gezeten te voorschijn en daar hebben we de rest maar in laten lopen. Ook deze was in no-time vol dus we moesten nog meer vaten hebben. Ik had nog een 20 liter vat met daarin gewoon drinkwater in de loods staan (om koffie van te zetten) en die is meteen omgekeerd en gebruikt voor de rest. In totaal kwam er maar liefst meer dan twintig liter uit de benzinetank, dus daar had ik me lelijk in vergist. Inmiddels lag ik nog steeds onder de bus in een behoorlijke plas benzine, lichtelijk in paniek, want een klein vonkje was voldoende geweest om de zaak in de hens te zetten. Toen Bert een van de vrijstaande kriksteunen naast mij wilde verwijderen heb ik 'm vriendelijk doch dringend verzocht om het ding op te tillen en niet te verschuiven op de betonnen vloer.
Ook de olie was uit het carter verwijderd en die hadden we keurig opgevangen in een ander reservoir. (Iets waar frituurolie in had gezeten; olie is toch maar olie).

Na het benzineavontuur dan toch maar de motor losgemaakt; vier bouten van Ø10 mm hielden het hele blok aan het koppelingshuis vast (zie pijlen op eerste foto). Eerst de onderste twee verwijderd met 17 mm steeksleutel, waarna het hele gewicht blijft hangen aan de bovenste twee, natuurlijk goed ondersteund met de verrijdbare krik. Even later de bovenste twee losgedraaid - hiervoor moet je nogal onhandig om de behuizing van de koelfan heen werken, voornamelijk op de tast, maar na een minuutje of twee waren die ook verwijderd. Met een beetje manouvreren aan het blok testen of het blok nu vrij kon bewegen en dat was inderdaad het geval. Nu moet het blok eerst een centimeter of tien naar achteren worden verplaatst om vrij te komen van de aandrijfas, daarna kon hij worden gekanteld en omlaag worden bewogen. Het ging allemaal precies volgens het boekje en even later stond ie dan ook keurig op een houten plaat naast de bus. Met twee man is dat blok goed te tillen, al moet je er geen honderd meter mee hoeven lopen.

De rest van die zondag de kriksteunen verplaatst naar de vooras om de voorbumper en nog wat andere zaken te verwijderen; de pakketplank onder het dashboard, heel veel bedrading (goed noteren) en nog een poging gedaan om de portieren te verwijderen. De acht schroeven per voorportier zaten muurvast en vooral de onderste vier waren niet goed bereikbaar om met de slagschroevendraaier te bewerken. We lieten het hier even bij en hebben het zaakje goed ingespoten met WD-40, zodat we het de week erop toch moeten kunnen klaren. De pakketplank kon nog niet weg omdat de kabel van de snelheidsmeter er doorheen liep en het gat te klein was om ook de bevestigingsmoer door te laten. De kabel loopt onder de vloer langs de linker chassisbalk naar het linkervoorwiel en verdwijnt dan door de remankerplaat. Er was niets te zien dat deed vermoeden dat je het daar makkelijk kon losmaken en het leek erop dat eerst het wiel er af moest. Dat dan maar de volgende keer ...

Hier nog wat foto's van zondag 30 maart.

Tussendoor ook met wat schuurgereedschap de vermoedelijk slechtste plekken van lak ontdaan en maar eens begonnen met de voorruitstijlen. Inderdaad bleek onder de verweerde rubber rand aan de onderkant van de voorruit het meeste metaal te zijn weggeroest.

In de webcatalogus van Classic VW Resto www.classicvwresto.nl gelukkig al snel geconstateerd dat dergelijke onderdelen gewoon nieuw te leveren zijn ...

Je kunt natuurlijk zelf proberen met wat carrosserieplaat de stijltjes na te maken, maar met zo weinig ervaring wordt dat een hele frustratie.

Volgende keer ... de voorportieren eruit.

10. Meer Strippen ...

2008-03-17T21:30:00.009+01:00

Zondag 17 maart

Ben bijna bij met het blog, had een hoop tijd in te halen. Deze zondag alweer wat verder gekomen met strippen, mede dankzij Paul. Stoelen zijn er nu uit; die kunnen op marktplaats. Veel te modern voor deze bus, pasten niet echt op hun plek zodat de vorige eigenaar met enig geweld het plaatstaal onder de bestuurderszitplaats een tikje naar beneden geramd heeft om niet met z'n knieën tegen het stuur gedrukt te worden door de dikkere zitting. Gelukkig zijn de originele stoelen er ook nog, al moet daar beslist nieuwe bekleding op. Of je moet gewoon op de schimmel willen zitten. Bus begint steeds kaler te worden, heb 'm nu met de achteras op kriksteunen gezet zodat ik beter bij de onderkant terecht kan. Achterbumper, motorklep en metalen plaat bij de motor verwijderd zodat volgende keer de motor eruit kan. Nu ook al het rubber uit de deurstijlen weggetrokken en gekrabd en eindelijk het plaatje met M-code gevonden, achter de zitting van de passagiersstoel. Die stoel was voor een deel ook nog vastgelast aan het onderliggende metaal, zodat de slijptol eraan te pas moest komen. Ook alle verlichting is er nu af; koplampen, richtingaanwijzers, achterlicht (een was er al uit) en de binnen verlichting.

De roestplekken die nu tevoorschijn zijn gekomen (alleen bij de voorruiten is het ernstig...) bewerkt met Fertan, om dat proces voorlopig tot staan te brengen. Tenslotte ook nog de spiegel, zonnekleppen en camping-stekkerdoos (achter) verwijderd.
Hier nog wat foto's van een steeds kaler wordende bus ...

Volgende keer ... voorbumper en motor???

9. Strippen ...

2008-03-17T19:03:00.011+01:00

Zondag 9 maart.

De bus staat nu een week in de loods ... droog. Vandaag om 11:00 met Henk naar de loods gereden om de ruimte te laten zien (hij zou er misschien ook gebruik van gaan maken voor klussen aan zijn bus...). Henk heeft meteen een plaats geregeld, het is immers een prima plek, volop ruimte en er is electriciteit en een brug.

Gisteren al begonnen met het verwijderen van de ruiten en kwam ook de andere plaatshouder met zijn Datsun 260Z op de oplegger aangereden. Eerst de voorruiten eruit, daar komen toch safari's voor in de plaats en er was van het raamrubber toch al bijna niets meer over. De roest die ik onder de voorruiten vermoedde was er inderdaad. Hier moeten nieuwe plaatjes worden ingelast ...Daarna de zijruiten eruit, eerst het ruitje achter de transportdeuren, gewoon het mes in het rubber en dan voorzichtig eruit tillen. Met een watervaste stift op het glas aangegeven waar de ruiten vandaan kwamen en daarna de louvre raampjes eruit geschroefd. Opmerkelijk genoeg was het staal onder de louvres nog helemaal intact!! Nu kon het hele interieur eruit, eerst de vloer, omdat ik erg benieuwd was naar de conditie van de ondervloer. Afgezien van een paar gaten was ook de golfplaten bodem redelijk intact. De grootste ellende bevond zich klaarblijkelijk slechts tot ongeveer kniehoogte aan het koetswerk. De hoofdliggers waren nog in orde, maar hier en daar waren er wat rotte plekken aan de dorpels. Er begon zich al een lijstje met te bestellen onderdelen in mijn hoofd te vormen.

Even later de houten paneeltjes langs de wanden verwijderd en ook hier was het plaatstaal nog zo goed als nieuw, werkelijk helemaal vlak en nog in de originele fabriekskleur. Veel beter dan de vochtige triplex paneeltjes deden vermoeden. Achter het hout zaten overal rechthoekige stukken glaswol; geluiddempend en isolerend, maar waar je hopeloos gekriebel in je handen aan overhoudt na het verwijderen. Hier een stuk vloer en wat er onder de paneeltjes vandaan kwam (een paneeltje zit nog op z'n plek) ...Nu was het uitklapdakje aan de beurt, de poptop. Na verwijdering van de plafondplaten kwam een beukenhouten frame tevoorschijn, waarin ook het canvas van het dakje was vastgemaakt. Het doek was zo gaar dat het al uit elkaar viel als je er naar wees. (Wofsburg West maakt ze toch nieuw, dus deze heb ik maar gewoon in flarden eruit gescheurd, was toch geen eer meer aan te behalen). Wel eerst overal foto's van maken om vast te leggen hoe het een en ander in elkaar zat. Onder een kunststof plint was een tweede -dunnere- plint zichtbaar en die was met honderden nietjes in het beukenhouten frame vastgeschoten.

Er kwam steeds meer metaal zichtbaar en dat was allemaal in prima conditie. Uiteindelijk ook het frame van het dakje eraf gehaald en met de andere camper mee naar huis genomen; kon ik daar in alle rust het glasvezel van het dakje herstellen. Het lelijke plastic raampje gaat er gewoon uit, hoort er niet in en ventilatie hebben we toch genoeg.

Die zondag afgesloten met nog een poging om de voordeuren eruit te krijgen. Niet gelukt, boel zat te vast en dat moet toch wat voorzichtiger worden aangepakt. Zo ver zijn we die dag gekomen (zie onderste foto).

Nog even een plaatje met T1 en T3 bij elkaar.

8. Naar de loods ...

2008-03-04T09:32:00.011+01:00

Zondagmorgen 2 maart, om kwart over tien bij Hans, in afwachting van Don met de auto-ambulance. Het waaide behoorlijk. (... ik zag in m'n nachtmerrie al de truck mét bus omwaaien, zo de greppel in...) . Een uur later reed de truck aan de overkant voorbij, snel even gebeld dat ie verkeerd reed en binnen een paar minuten stond ie voor de deur.

Sleutels gepakt om de bus te starten en dan zou ik 'm er zo op rijden. Na het omdraaien van de sleutel bleef het angstvallig stil. ... we waren weer terug bij af. De motor wilde niet aanslaan. Nog een paar pogingen, maar afgezien van een paar lampjes die oplichtten gebeurde er niets. Goed dat de lier op Don's truck inmiddels was gerepareerd, anders was ie voor niets gekomen. Bij het omleggen van de lierkabel heb ik deze keer goed gekeken of er niets tussen de kabel bekneld raakte. Een goed kwartier later was de zaak stevig vastgezet en konden we op weg naar de loods. Onderweg nog de volgende foto's gemaakt.

Middachtensingel, Arnhem

A12 bij Duiven

... voor het eerst de poptop open!!

7. Op de brug ...

2008-03-02T14:38:00.012+01:00

Eindelijk is het dan zover ... op 1 maart werd ik om half elf 's morgens gebeld met de mededeling dat ie op de brug stond. Meteen erheen gereden met alle deur- en contactsleutels en met de camera. Hij was niet doorgerot, maar er was door de vorige eigenaar wel het nodige aan verlast. Zo zaten er metalen plaatjes over een deel van de oorspronkelijke dwarsbalken en kriksteunen gelast. De onderliggende -en verroeste- restanten waren gewoon op hun plaats blijven zitten. Dat moest er allemaal af. Verder was de stuurdemper verbogen, kennelijk door bij het aanslepen de sleepkabel om zowel de vooras als de achterliggende demper te leggen. Het ding is van de voorkant niet te zien, dus een vergissing is snel gemaakt. De koppeling van de stuurhuisarm met het balhoofd zat zo los dat ie bij het draaien aan het stuur omhoog kwam. Dit verklaart de ruime stuurspeling. Onder de ingelaste bodem bij de twee voorstoelen zat ook nog een stuk oorspronkelijke verroeste bodemplaat.
Dit alles deed mij ertoe besluiten om fase 1 over te slaan (niet alvast dit jaar ermee op vakantie) en maar meteen met de algehele restauratie te beginnen. De motor liep, al moest de accu wel weer worden bijgeladen, maar ik kon hem in ieder geval op eigen kracht bij de garage wegrijden en voor transport klaarzetten op de oprit bij Hans. Dezelfde middag nog transport geregeld, zodat ie op zondag 2 maart naar de loods kon.

6. De Planning ...

2008-02-20T17:17:00.019+01:00

De nieuwe -definitieve- sleutels zijn binnen; dat is afgerond. In een later stadium vervang ik het contactslot wel weer voor het originele exemplaar. Langzaam aan begint het een en ander in beweging te komen. Sinds oktober was ik al op zoek naar een loods of schuur. Na het plaatsen van een "Gezocht: Stalling/Werkplaats" op marktplaats twee reacties gehad. De eerste kwam van ergens uit de Betuwe, zo'n 25 km verderop, maar het was daar niet toegestaan om reparatiewerk te doen, hooguit eens een lampje verwisselen. De tweede reactie was raak! Op 20km -bij Zevenaar- een aanbod voor een ruime plaats in een loods, mét een brug die tegen een acceptabele betaling per uur of per dag kon worden gebruikt ... Helemaal goed!! Schuren, slijpen en lassen was allemaal toegestaan. En de prijs was ook perfect. Meteen zaken gedaan.

De opgeladen accu bleek toch niet voldoende om de bus een tweede keer aan de gang te krijgen. Een nieuwe accu gekocht (moet er toch twee hebben; hoofd-accu en huishoud-accu) maar die had evenmin het gewenste effect. Het was tijd om er deskundige hulp bij te halen. Naast de woning waar de bus onder de carport was gestald is een klein garagebedrijf. We mochten even twee handelaarskentekenplaten lenen om de bus aan te slepen. Hans (van de carport) zou mij met een sleepkabel aan het Saxootje proberen te sleepstarten. Heel even deed ie het, al was het pas na een tiental minuten proberen. Het eindresultaat was toch geen blijvend succes. Uiteindelijk met de garagehouder afgesproken om er eens naar te laten kijken.

Plaat- en lakwerk

De bus lijkt de moeite waard om te restaureren; het plaatwerk aan de bovenkant is in redelijke tot goede conditie, er is wel wat laswerk aan verricht (vloer voorin) maar dat is van een dusdanig beroerde kwaliteit dat ik dat over ga doen. Aan de linkerkant zit er wel bodemplaat in met het VW profiel, maar rechts is gewoon een plat stuk carrosserieplaat ingelast, waardoorheen inmiddels de straat weer zichtbaar is geworden. (Foto hieronder)

In ieder geval moet er iets gebeuren aan de rechter achterkant, bij de accu : dat deel is aangetast door lekkage van accuzuur en het lijkt er van buiten op dat er onder de lak plamuurwerk verborgen zit (foto hieronder).

Tot nu toe nog geen goede blik op de onderzijde kunnen werpen, waardoor nog niet precies duidelijk is hoeveel daar moet gebeuren. Op andere foto's ziet de onderkant er niet al te beroerd uit. Het wachten is op een inspectie vanaf de brug ...

Het overige lakwerk ziet er verder in eerste instantie mooi uit, hij glanst tenminste. De kleuren zijn niet helemaal origineel, hij was eerst alleen "Velvet Green" (Samtgrun), kleurnummer L512, de oorspronkelijke kleur is voor het onderste deel opnieuw gebruikt, maar de vorige eigenaar heeft het bovendeel in een onduidelijke gelige kleur gespoten. Het is geen originele VW kleur, wat blijkt uit de uit de bus afkomstige reserve-spuitbusjes met een GM kleurnummer. Hoezeer ik de bus ook in originele staat wil terugbrengen, de fraaie lijnen van de carrosserie vragen gewoon om geaccentueerd te worden met twee kleuren lak, dus ik heb wat gezocht naar kleurcombinaties met Velvet-green uit 1965, passend bij deze VW. Op TheSamba.com zijn interessante kleurschema's te vinden. Het groen blijft dezelfde kleur, maar het geel daarboven wil ik wat meer naar een ivoorkleur brengen. Pearl-white vind ik iets te wit, dus het zal wel Ivory (L62) worden. Hier een voorbeeld van de kleurstelling zoals ik die wil gaan gebruiken. (Foto is van een advertentie van Thesamba.com)

Koplampen

Amerikaanse auto's beschikken over zogenaamde sealed-beam koplampen. Dit zijn koplampunits uit één stuk. Als een lamp defect raakt, moet je het hele glazen geval, inclusief reflector vervangen. Een ander nadeel van deze lampen is dat het lichtbeeld minder nauwkeurig is af te stellen, reden waarom deze in Nederland niet (meer) zijn toegestaan. Hier gebruiken we losse H4 lampjes in een blijvende reflector. Bij Paruzzi is voor een heel interessante prijs dit spul te koop (nieuw), dus daar heb ik meteen twee H4 koplampunits gekocht. Omdat de achterlichten ook niet meer waren wat ze moesten zijn heb ik er meteen twee nieuwe achterlichten (NL, met oranje richtingaanwijzers) bij besteld. Het hele spul is inmiddels binnen en ik was daarmee klaar voor onder de honderd Euro!!

Ondertussen, bij de garage ...

Een week nadat we de bus bij Chris (van de garage) hadden afgeleverd hoorde ik dat het hem gelukt was de bus aan de praat te krijgen. Ook hij had de accu een nacht aan de lader gehad, maar het succes was te danken aan het goed schoonmaken van de accupolen en de klemmen. Het starten ging nu zonder problemen. De aandacht ging nu uit naar het andere werk dat eraan moest gebeuren om hem door de APK te krijgen. Chris gaf aan dat de remmen niet werkten. De niet werkende handrem was me bekend, maar ik wist nog dat bij de aansleep-pogingen de rem het in ieder geval wél deed. De remmen zullen ook echt wel moeten worden vervangen, niet alleen voor de APK, maar ook voor mijn eigen gevoel van veiligheid. Bij de echte restauratie worden het misschien wel schijfremmen voor. Die zijn verkrijgbaar in een uitvoering waardoor je gewoon de originele velgen kunt behouden, zodat er uiterlijk niets van te zien is.
Een ander, minder leuke mededeling was dat Chris de bus niet uit z'n achteruit kon krijgen. Voor de werkzaamheden aan ontsteking, remmen en zaken voor de APK prekeuring was de bus inmiddels versleept naar het terrein achter Chris z'n garage en was ie in z'n achteruit op ongeveer een meter van een caravan geparkeerd. Nadat ie daar stond kwam ie dus niet meer van z'n plek. Toen ik het een week later zelf eens ging proberen lukte het mij na een minuut of wat -met veel heen-en-weer bewegen van de pook om 'm in z'n één te krijgen. Het was erg moeilijk schakelen: de vrijstand was moeilijk te vinden en tot nu toe kreeg ik 'm alleen maar in de één en in de achteruit. Ook iets om op de brug te onderzoeken.

De vorige eigenaar heeft ooit in het poptop dak een extra dakraam gemaakt. Een goedkoop kunststof dakluik, volkomen overbodig en lelijk gemonteerd. De bovenklep van het luik ontbrak, waardoor de camper aan de bovenkant gewoon open is. Als bescherming tegen het (vele) regenwater van de afgelopen maanden heb ik er maar even een vuilniszak overheen gespannen en met ducktape vastgemaakt. Wel al een nieuw dakluik gehaald van ongeveer dezelfde afmetingen, maar ik betwijfel of ik die ga gebruiken. Het lijkt me mooier om het glasfiber dakje eveneens met glasvezeldoek te repareren om het daarna weer te spuiten. Veel origineler.

Vooruitlopend op de eerste echte werkzaamheden en op wat we nog zullen tegenkomen ben ik alvast een voorlopige planning aan het maken. Eerst dacht ik het ding maar meteen in zijn geheel te gaan strippen en zo van de bodem af de restauratie te gaan beginnen. Nu lijkt het me een mogelijkheid om het in twee fasen te gaan doen:

Fase 1.
De voor APK noodzakelijke reparaties (laten) verrichten, zoals remmen, verlichting, ophanging en stuurinrichting. Enig voorlopig lakwerk opknappen, aanwezige roest verwijderen, primen en bijspuiten. Dan de opgedroogde raamrubbers vervangen. Zo mogelijk in die conditie op kenteken laten zetten, APK keuren en dan wat testritten maken. Bij gebleken waardigheid zou ik er deze zomer mee op vakantie willen. Gedurende die vakantie kan ik dan goed bekijken wat ik bij de echte restauratie allemaal zou willen. Alles onder voorbehoud natuurlijk, want je weet niet wat je nog tegenkomt.

Fase 2.
De echte restauratie. Dit is het plan: De auto helemaal strippen, carrosserie van onderstel loshalen, alle lak verwijderen (stralen? chemisch bad?, wie heeft er ervaring???). Daarna kan het plaatwerk pas echt goed bekeken worden. Slecht plaatwerk vervangen, verzinken, plamuren waar nodig, safari's monteren, primen, twee kleuren spuiten en weer opbouwen. Volledig nieuwe bekabeling, rubbers enzovoort. Het onderstel wordt aangepast met schijfremmen voor.

De motor??? Weet ik nog niet. Op het moment ligt er een originele 1500 cc in (40 pk?). Er zijn prima nieuwe blokken te koop met meer vermogen, zelfs met brandstofinjectie. Misschien kan de huidige motor ook wel gewoon gereviseerd en (een beetje) getuned worden. Het blijkt dat er met niet al teveel inspanning ook een 1900 cc van gemaakt kan worden.

Tot slot nog wat laatste foto's, gemaakt op maandag 18 februari ...
Volgende keer, De inspectie op de brug ...

5. De eerste klussen ...

2008-02-18T12:15:00.013+01:00

Nu de bus op een tijdelijke plek was ondergebracht konden we eens goed kijken in wat voor conditie hij was, wat er allemaal in zat en waar de grootste werkzaamheden te verwachten waren. Eerst alle spullen eruit gehaald (hij was inderdaad volgepropt!) en naar huis gebracht. Mijn werkkamer staat nu voor een kwart vol met deze spullen. Het uitpakken van de dozen was als een tweede pakjesavond ... verrassing na verrassing. Talloze reserve-onderdelen als ruiten, wieldoppen, plaatmateriaal (NOS), interieurbekleding, tentstokken, tentdoek en heel veel deurklinken, raamschuifjes, volkswagen logo's en interieurverlichting (dome-lights). Uit de opbergkastjes kwam uiteindelijk ook de originele Church-key boven water, voor de toegang tot de tankdop en de motorruimte. Nu de bus was uitgeruimd konden we de toestand van het kampeerinterieur goed bekijken. De binnenboel was stoffig en plakkerig, maar met een emmer sop kom je een heel eind. De klaptafel was helemaal volgeplakt met iets wat een collage moest voorstellen.

Ik zag liever het originele formica terug ... na een middagje met een plamuurmes het blad te hebben bewerkt was de klaptafel weer als nieuw.

6 december 2007
Een deel van de triplex binnenpanelen was ook aardig verweerd, maar ik heb inmiddels al een adres gevonden waar vervangend spul te bestellen is. De vloer voorin, bij de bestuurders- en passagiersplaats had ingelaste metalen plaatjes, maar dit was niet zo zorgvuldig gedaan. Ook deze onderdelen zijn gelukkig makkelijk -nieuw- na te bestellen, zoals veel plaatwerk voor deze bussen door tal van bedrijfjes wordt aangeboden. Voor de rest was het interieur redelijk, alleen de koelkast -de fridge- ontbrak grotendeels, al was wel meer dan de helft van het ding in panelen aanwezig, inclusief de deur. Kleine tegenvaller ... inmiddels een WTB ("Want To Buy") advertentie op thesamba.com geplaatst en ook al een paar reacties ontvangen. Nog geen doorbraak op dit gebied. (Je hebt ze erbij die daar tot $ 700,- voor durven vragen ...). Ik ben geduldig ...

De eerste startpogingen ...
Een van de eerste zaken die je wilt uitproberen is natuurlijk het starten van de motor. De accukabels vastgemaakt, sleutel erin en ..., ..., niets!! Er gingen wel even wat lampjes branden in de snelheidsmeter, maar het kwam allemaal niet verder dan een klik uit het achterruim. Met hulp van vrienden en buren een auto erbij gehaald om startkabels aan te koppelen en na een paar pogingen lukte het om de startmotor rondjes te laten draaien.
Hij sloeg niet aan. Tankdop open en even heen en weer schudden; geen geklots. Het rook ook nauwelijks naar benzine dus die was gewoon leeg. Even gauw een jerrycan met vijf liter gehaald en een nieuwe poging gedaan. Na een paar seconden kwam de motor tot leven!! Zo klinkt ie dus: Wat een mooi geluid ... Hij liep erg rustig en gelijkmatig, zonder vreemde bijgeluiden. De V-snaar stond wel erg slap en tijdens het lopen van de motor bleven de lampjes in het dashboard branden; een teken dat de accu in ieder geval niet werd bijgeladen. Na een poging om de richtingaanwijzer te proberen sloeg de motor plotseling af. Dit werd 'm teveel denk ik. Accu eruit gehaald en aan de lader gezet. Een paar dagen later zou ik het nog wel eens proberen.

Sleutels en sloten ...
Onder het dashboard lag ook het originele contactslot. Van een Amerikaans webforum wist ik dat bij veel contactsloten een nummer was ingeslagen waaruit je de bijbehorende sleutel kon herleiden. Zoals Tom al had aangegeven was de vorige eigenaar alle sleutels kwijtgeraakt en had daardoor een vervangend contactslot moeten monteren, zodat ie er in ieder geval nog mee kon rijden. Deze "nieuwe" contacsleutel paste alleen niet op de deuren. Die konden gewoon niet meer op slot. De achterklep was zelfs op slot. Met het gevonden contactslot naar een sleutelboer gegaan, maar die kon er niets mee. Hij kon het slot wel demonteren en op die manier een sleutel er bij maken, maar hij kon me niet garanderen dat hij het slot ook weer in elkaar kreeg. Dat aanbod heb ik vriendelijk afgeslagen en ik zou wel verder zien. Na een paar dagen toch nog eens naar het nummer op het orignele contactslot gekeken; een letter en vier cijfers. Internet afgestruind op "Original VW keys" en niet veel later kwam ik op een Amerikaanse site vwkey.com, waar je alle mogelijke sleutels kon laten reconstrueren, bijmaken. Je geeft een nummer op en hij maakt ze. Ook het laten aanpassen van al je sloten op bestaande sleutels behoort tot de mogelijkheden! Na hem een e-mailtje met het gevonden nummer te hebben gestuurd kreeg ik -nauwelijks een week later al- een envelop met een testsleutel in de brievenbus. Vol enthousiasme getest in het originele slot en ... niets! Nog eens goed gekeken naar het nummer. Hij had het nummer goed overgenomen, maar ik had het nummer op het slot niet goed gelezen. Een "8" voor een "9" aangezien ... Meteen dit aan de maker gemeld, erbij gezegd dat het mijn fout was. Voor de helft van de prijs maakte hij een tweede sleutel, nu volgens het juiste nummer. Weer een week later was ie er al; uitpakken, proberen ... PASSEN! Nu naar de bus om te kijken of ie ook op alle overige sloten past. Alle deuren, ook de achterklep, gingen met dezelfde sleutel open en weer op slot. Er moest wel even wat WD-40 aan te pas komen om het jaren niet gebruikte loopwerk weer op gang te krijgen, maar mijn bus was nu Single-key-operated! (Hieronder het originele slot met de verkeerde testsleutel). Een testsleutel is gemaakt van goedkoop materiaal en alleen bedoeld om te beoordelen of je de juiste hebt. Zoals beloofd bestelde ik meteen vier originele VW sleutels (zoals hieronder) bij deze man. En je raadt het al ... na een week allemaal in huis. De link naar zijn site vind je in de linkerkolom!!

Volgende keer ... Starten en nog wat voorwerk.

4. De Aankomst ...

2008-02-17T17:05:00.018+01:00

Op donderdag 22 november 2007 kreeg ik een Urgent e-mail van Fromm, waarin hij mij aangaf onmiddelijk contact op te nemen met Marlog. Het bleek dat de gehele inhoud van de container, die inmiddels in Rotterdam aankwam, aan mij was geadresseerd en niet aan Marlog en aan de Duitse klant. Of ik even per e-mail wilde reageren naar Hanjin met de boodschap dat de container met nummer INBU 517926/4 moest worden overgedragen aan Marlog Car Handling te Almere. Ik kreeg de voorbeeldtekst al toegezonden en hoefde deze alleen maar door te sturen naar de Hanjin agent in Rotterdam. Marlog regelde dan wel dat de Mercedes op de juiste bestemming aankwam. Het was zo gebeurd en stelde gelukkig niet zoveel voor. (Heb ik weer ...). Een paar dagen later ontving ik van Marlog het bericht dat ik de bus kon komen ophalen in Roosendaal. Op dat moment gaf ik cursus in Groningen, Roosendaal ligt daar niet in de buurt dus het moest even wachten.
De bus had geen kenteken en het was niet precies bekend in welke conditie hij verkeerde. Tom had aangegeven dat de motor prima liep, maar raade mij af om een trip van 120 km op eigen kracht te maken. Je zou voor een dag een tijdelijk kenteken kunnen aanvragen, maar dit wordt meestal gedaan om naar een RDW station te rijden en het voertuig op NL kenteken te krijgen. Een paar dagen eerder had ik al navraag gedaan bij een Renault dealer bij mij in de straat, over de mogelijkheid om de bus te laten ophalen met zijn auto-oplegger. De prijs was geen probleem. Op 6 december zouden we naar Roosendaal rijden.

Een regenachtige dag ...
Op 6 december zou ik de bus voor het eerst live kunnen aanschouwen. Spannend. Ik meldde mij om 10 uur bij de garage van Johan en wat later waren we onderweg. Een donkere, kille en regenachtige dag. Het leek maar niet op te houden. Rond half twaalf daar aangekomen, chauffeur bleef even in de truck wachten en ik meldde mij bij de balie. Formulieren gecontroleerd, handtekeningen gezet en betaling geregeld. Nu konden we ons melden aan de achterkant van de loods. Het bewijs overhandigd aan een medewerker en wij liepen alvast vooruit op zoek naar de bus. De loods stond vol met auto's, klassieke en nieuwe, nog maar net geïmporteerd uit o.a. de VS. Een hal verder herkende ik meteen mijn bus, de kleur was onmiskenbaar die van de foto's die ik gezien had.

Hij zag er mooi uit, alleen viel het me op dat het rechter achterlicht er niet in zat en dat de deurklink van de transportdeuren ontbrak. Bij het openen van de passagiersingang zag ik dat die gewoon op de voorstoel was gelegd. Een heftruck kwam aanrijden en tilde de bus eenvoudig aan de voorwielen op om hem naar de oplegger te rijden.

Even later geprobeerd om de bus te starten om hem zo de oplegger te laten oprijden. De accu was nog ontkoppeld, dus dat was geen succes.

De lier even om de vooras gelegd en dan maar optakelen, dat ging beter ...

En dan ...... naar huis! (Nog steeds in de harde regen).

Aankomst in Arnhem
Ondanks een wekenlange zoektocht naar stalling en werkruimte had ik nog geen onderdak voor de bus. Op straat voor de deur zetten was geen optie, geen kenteken en de deuren konden (nog) niet op slot. Voorlopig mocht hij bij vrienden staan onder de carport in Arnhem, terijl ik betere ruimte (en voor langere duur) ging zoeken.

Zodra de bus op deze plek stond konden we eindelijk eens kijken hoe hij er aan toe was en wat er allemaal in zat. Het laadruim was tot de nok toe gevuld met spullen: de originele voorstoelen, triplex wandpaneeltjes, tentdoek, tentstokken en een heleboel reserveonderdelen. Genoeg om een hele stand op een rommelmarkt mee te vullen ... Heel leuk was dat al meteen het verchroomde VW logo binnen handbereik was en zo is dan ook de volgende foto tot stand gekomen ...
Tadaaa ...!!

3. Het Transport ...

2008-02-16T12:20:00.013+01:00

Het wachten op het roofrack was voorbij, we konden de verzending regelen. Onervaren als ik was met dergelijke transporten liet ik me graag door Tom adviseren en hij regelde dergelijke zaken altijd via een transporteur in New Jersey; Fromm America. Hij had het contact voor mij al gelegd en mij het antwoord van Fromm doorgestuurd. Daarin was een berekening gemaakt van de te verwachten kosten, de voorwaarden bij aanlevering van de auto (tank max. 1/4 vol, accu ontkoppeld, losse en/of uitstekende delen in de auto vastmaken etc.). De berekening was gemaakt op basis van een 20 voet container, helemaal voor mezelf. Niet inbegrepen waren de kosten voor afhandeling aan Nederlandse zijde. Je kunt natuurlijk zelf alles hier gaan regelen, maar daar komt wel het een en ander bij kijken; container van schip laten halen (waar komt dat schip precies aanleggen??). Container laten openen met het bewijs in je hand dat de inhoud voor jou is. Dan nog door de douane ... Hoe lang duurt zoiets? een dag ... twee dagen? De Amerikaanse transporteur, Mark Fromm, gaf aan dat hij voor transporten naar Nederland meestal Marlog Car Handling in Almere als tussenpartij gebruikte. Zij doen de hele afhandeling aan Nederlandse zijde. Je betaalt er wel wat voor, maar het scheelt je een hoop geleur en gezeur langs allerlei instanties in de Rotterdamse haven. Zij kennen de weg en je kunt je voertuig daarna bij hun loods in Roosendaal komen ophalen. Een dag vrij nemen van mijn werk om het zelf te doen is duurder. De douane en de daaraan verbonden kosten (invoerrechten, BTW etc.) hebben zij dan al voor je gepasseerd. (Voor Oldtimers hoef je overigens geen invoerrechten te betalen, alleen 6% BTW over de aanschafprijs en het transport).

De documenten
Van Mark had ik in een e-mail ook een drietal documenten ontvangen. Deze moest ik invullen, ondertekenen en aan hem retourzenden, zodat de auto kon worden geëxporteerd:

Auto Shipment Form, met gegevens over het voertuig,
Shippers Letter of Instructions, Verklaring tussen verscheper en ontvanger (Consignee), voor de douane,
FPPI, Foreign Principal Party of Interest, de geadresseerde in Nederland geeft hierbij de verscheper de opdracht de lading te accepteren en over te dragen aan een Nederlandse ontvanger. Hierin kunnen ook verzekeringsgegevens worden opgegeven.

De procedure was me niet helemaal duidelijk, maar partijen waren allemaal bereid om alles uit te leggen, en ondersteund met e-mailberichten en telefoongesprekken kwam het allemaal op z'n plek. Geen onvertogen woord over de bereidwilligheid van alle betrokkenen.

Besparing
Inmiddels had ik ook al contact gemaakt met Marlog in Almere en zij wisten mij nog te vertellen dat het veel voordeliger was om een 40 voet container te delen met een ander transport. (Groupage noemen ze dat). Bingo!! Dat scheelde aan Amerikaanse zijde al honderden dollars en ook in Nederland bij het ontschepen deelde je de kosten; eveneens een paar honderd Euro voordeel!! Vervolgens dit aan Fromm voorgesteld; hij had al een partij gevonden waarmee we een grotere container konden delen. Er stond een Mercedes 280 SL uit 1971 klaar voor verscheping naar Duitsland. Nu kon het allemaal echt beginnen. Papieren ingevuld, ondertekend en verstuurd, na nog wat telefonische uitleg was Tom (de verkoper) bereid om het formulier over de voertuiggegevens in te vullen. Ik had van hem weliswaar allerlei foto's ontvangen van de car-title, het metalen plaatje met het VIN nummer en het M-code plaatje (daarover later meer), maar ik wilde geen fouten maken bij het invullen.

Tom leverde de bus op vrijdag 26 Oktober af bij Fromm America en Mark Fromm zou me ook nog wat foto's toezenden over het moment waarop de bus de container in ging (voor het plakboek). Op 7 November verliet het schip, de Hanjin Kaohsiung, de haven van New York. Zie in onderstaande tabel de route naar Rotterdam, waar het naar verwachting op 22 November zou aankomen. Eerst nog wat foto's van het inladen in de container, op 29 Oktober 2007. Deze foto's zijn genomen in de loods van Fromm in New Jersey.

<<... achteruit de container in ...

...vastgesjord in de container ...>>

En tenslotte, met de reisgenoot, de Mercedes 280 SL, voor een meneer in Duitsland ...

Nu kon ik niets anders doen dan wachten op de week van 22 November, mogelijk de week er na, op het bericht van Marlog dat ik de wagen kon ophalen. Van Mark had ik gegevens ontvangen over het containernummer, de naam van het schip en een link naar de website van Hanjin, de rederij. Hier kon je schip en lading traceren, na opgave van het containernummer.

Reisschema
Een paar keer hield ik, gedurende de anderhalve week dat het schip onderweg was, het reisschema bij, just for fun, alsof je er een vinger achter hebt. Ik wilde het hele reilen en zeilen van deze bus, ook de reis, documenteren in een plakboek, maar daar is nu dit weblog bij gekomen. Hieronder is nog een screenprint van het reisschema afgebeeld, op het moment dat het schip in Norfolk was afgemeerd.

Hier ook nog een foto, genomen vlak voordat de bus de container in ging, van de bestuurdersplaats in de bus, met daarnaast de grote kartonnen doos van het roofrack. (Zie contactsleutel met tie-wrap aan het stuur...)

Volgende keer ... de aankomst.

2. Bus gevonden ... (Found a bus...)

2008-02-13T20:58:00.020+01:00

Als je navraag doet bij advertenties krijg je de meest uiteenlopende reacties; heel uitgebreid (tot zelfs hele verhalen), heel kort (soms zelfs gewoon bot) en soms helemaal geen reactie, maar meestal gewoon vriendelijk. Op 1 oktober (2007) bladerde ik door de reacties van alweer een paar maanden oud om eens te zien of bijbehorende busjes al waren verkocht. Sommige waren inderdaad verkocht, anderen hadden hun eerste vraagprijs vastgehouden en zaten nog met het ding in hun maag. Tussen degenen die hun prijs hadden verlaagd zaten dan ook een paar echte misbaksels waar geen eer meer aan te behalen viel. Deze worden verkocht onder de noemer "project". Ik heb ze ertussen gezien; eerst $ 3500,- vragen voor een roestige gatenkaas (...runs well!!...) en dan wegens gebrek aan reacties de prijs fors omlaag brengen tot $ 1500,- in de hoop de tuin schrootvrij te krijgen. (Hieronder een voorbeeld van een vloerplaat met gat en een restant van een bumper).

When inquiring people after their offerings you get the most varying and surprising responses: some very comprehensive, some don't talk much, some are simply blunt and others don't respond at all, but usually people are friendly. They have to sell something, remember ... On October 1st 2007 I was browsing some earlier e-mail responses to see if their buses were already sold. Some were indeed, others held tight to their original price which was obviously too high. I have seen them between better offerings; try and get $ 3500,- for a rusty leftover (...runs well..), consisting of only a couple of wheels, a rusty bottom part, mainly holes with a lot of rust around it and when it takes too long for a reaction they just lower their price drastically to get rid of the scrap in their backyard. Sold as "Project".(Here's an example of part of a floor plate with hole and a bumper)

Inmiddels had ik geleerd dat auto's waar geen car-title bij zit het land gewoon niet uit komen, behalve als je het ding in onderdelen verkoopt. Dit lot is dan ook menig onverkoopbaar busje ten deel gevallen. Ze noemen dat "parting out". De slijptol wordt er dan ingezet en dat levert soms nog wat op in de vorm van bruikbare stukken metaal, motoren, assen, losse onderdelen en instrumentarium.

Meanwhile I learned that exporting cars without a car-title is nearly impossible, except when parting out. This seems to be the destination for many hard-to-sell buses: just take the mini-grinder and cut the thing to pieces, you end up with a large pile of sheet metal, axles, engine-parts and instruments, all ready to sell and ship.

De keuze ...

Een "oude" advertentie die me opviel was er een waarbij de vraagprijs onder de $ 9000,- was gedaald, terwijl die eerder op $ 11000,- stond. De verkoper had de bus tussentijds verhuurd aan MGM voor de opnamen van "Pink Panther Deux", op locatie in Boston, MA. De huuropbrengst maakte het voor de verkoper mogelijk om de vraagprijs te verlagen. De advertentie werd inmiddels gesierd met de kop "This is now a movie Bus...!". Niet dat me dat wat uitmaakte, ik wilde gewoon een bus. Er was een link toegevoegd naar meer dan 80 foto's van de bus, ook op de filmset in Boston. (Zie onderstaande foto).

The Choice ...

An old Ad that drew my attention was one of which the price had dropped below $ 9000, while it was at $ 11000 some weeks before. The seller had rented the bus to MGM meanwhile as a property in the movie "Pink Panther Deux", filmed on location in Boston, MA. Because of this he was able to lower the price. The Ad was adjusted with the words "This is now a Movie Bus...!" Not that I cared, I was not looking for a movie bus, I just wanted a bus. He had a link in the Ad, showing another 80 pics, including some taken at the film set. (See photo).

De deal ...
Op maandag 1 oktober weer contact opgenomen met de verkoper, Tom, met wat aanvullende vragen: Is ie nog te koop? Heb je de car-title en zit de fridge er bij? Alle vragen werden met ja beantwoord en ik deed meteen een bod, 3/4 van de vraagprijs. In het volgende mailtje accepteerde hij mijn bod ... YESSS!!
Eerst heb ik hem gevraagd om zijn bankgegevens om vervolgens alvast 10% van het bedrag aan hem over te maken, om het ding vast te houden en om hem mijn serieuze bedoelingen duidelijk te maken. De opzet was om het totale bedrag in drie delen te voldoen: eerst 10% aanbetaling, dan 40% zodra beiden een verkoopovereenkomst hadden ondertekend en de laatste 50% zodra de (Amerikaanse) transporteur het ding op zijn terrein had ontvangen. Tom is Classic car dealer en hij is gespecialiseerd in auto's uit de jaren '20, zoals Packards en oude Fords. De VW hoort daar niet tussen, vandaar dat de prijs meeviel. Hij verkocht vaker auto's aan Europeanen en had goede ervaringen met een shipper uit New Jersey. In een van de e-mailberichten wilde Tom aantonen dat hij vaker dit soort transacties had gedaan door mij te verwijzen naar zijn referenties op E-bay. Ik heb daar gekeken en trof reacties aan van meer dan honderd enthousiaste kopers en verkopers die met hem zaken hebben gedaan. Het zag er betrouwbaar uit, maar toch hield ik vast aan mijn betaalwijze. In een telefoongesprek vervolgens nog wat vragen kunnen stellen en daaruit bleek dat de vorige eigenaar alle sleutels was kwijtgeraakt. Hij had het contactslot vervangen waardoor de auto wel weer kon rijden. Je kon alleen de deuren niet op slot krijgen. Dat was ook een reden om de auto voor weinig te verkopen. (Later bleek dit echter eenvoudig op te lossen ...).

The Deal

On Monday, October 1st, I contacted the seller -Tom- again with some additional questions: Is it still for sale, do you have the car-title and is the fridge included?? All questions were answered with a clear "yes" and I made an offer immediately, 3/4 of the requested price. In the next e-mail he accepted my bid and we had a deal: ..YESSS!! Right after that I asked him for his bank-info so I could pay him the first 10% of the price in advance, to prove my serious intentions and to hold the bus for me. The transaction would be fulfilled in three steps: a first 10% advance payment, then a next 40% when both parties had signed the required documents and the final 50% when the shipper in the US had confimed reception of the vehicle on his premises. Tom is a classic car dealer and he is specialised in cars from the twenties like Packards and old Fords. The VW bus does not belong to this collection, probably that is why the price was reasonable. He sold cars to Europeans more often, so he had regular contacts with a shipper in New-Jersey. In one of his e-mails, Tom was trying to convince me of the fact that he had done similar transactions in the past, and directed me to his seller/buyer-satisfaction history on E-Bay. I had a quick look on this site and there were literally hundreds of international buyers, showing their appreciation for the way Tom did his business. It seemed OK, but still I wanted to stick to my way of payment. In a phonecall I had with Tom later it appeared that the previous owner had lost all keys to the car in the past. He fixed it with a new ignition lock and key, but all other doors and the rear hatch were keyless ... could not be locked. The rear hatch could not even be opened, because it was shut before he lost his keys. This was one reason for selling the car at a reasonable price. (Later I found out that this wasn't going to be a problem at all ...)

Roofrack

De bus zag er ogenschijnlijk redelijk tot goed uit, er waren tientallen foto's van gemaakt en die had Tom op een andere site geplaatst. Op een paar foto's was de hele inhoud van de bus, zoals hij die van de oorspronkelijke verkoper had ontvangen in het gras uitgestald, om te laten zien wat er allemaal bij zat. Het was niet echt uitgestald, maar zag er meer uit alsof er een bom in zijn achtertuin was ontploft. Ik maakte dezelfde opmerking in een van mijn e-mails, maar gaf ook te kennen dat ik serieus geïnteresseerd was. Wat ik in alle spullen helaas miste was een kofferrek voor op het dak; een roofrack. Hij had die er niet bij, maar in zijn antwoord verwees hij mij naar een Amerikaanse advertentie op E-Bay, waarin zo'n ding -een replica- voor een heel aantrekkelijke prijs werd aangeboden. Die moest het worden en ik stelde voor om het rack bij hem te laten bezorgen, zodat hij het in de bus erbij kon plaatsen voor transport. Zo hoefde ik niet twee keer apart zaken uit de US te importeren, maar kon het in één deal. Het bedrag zou ik nu eerst aan Tom overmaken (ik had nog geen Paypal account; ... noodzakelijk voor de aankoop van het roofrack), zodat hij het ding dan voor mij kon bestellen. Geen punt! Het wachten was nu op het rek, dat na anderhalve week bij hem was aangekomen. Ik kreeg een kopie van de nota opgestuurd en kort daarop maakte ik meteen het nog openstaande bedrag aan hem over; het vertrouwen was voor elkaar en nu kon de bus op transport.

Roofrack

The bus looked OK, Tom had made dozens of photos and had to place them on another site because of space restrictions at TheSamba.com. On some of the photos the whole content of the bus was spread out in his backyard, just to show the lot of spare parts included in the deal. The parts weren't arranged orderly; in fact it looked like a bomb went off in his backyard. I told him so but also wanted to prove him that I was serious about the purchase. One of the parts I didn't see between all the shown items was a roofrack. He answered that he didn't have one with it, but he referred me to an item on ebay where a replica of the original Westfalia roofrack was advertised. The price was OK, but because I had no Paypal account at that time I asked him if he could order it for me and put it along with the other parts in the bus before shipping. (This way I didn't have to pay twice the shipping costs...). He was willing to do so; some hours later he mailed me that the roofrack was on its way and he attached the invoice of the rack in the message. I was confined of his integrity and in return I payed the remaining amount of the bus and the roofrack at once. Now we could arrange transport ...

De advertentie na het sluiten van de deal ... (Klik op het plaatje om te vergroten)

The Ad after closing the deal ... (Click to enlarge)

Volgende keer ... het transport. (Next time ... The Transport)