Het overtollige materiaal moet nog worden weggeslepen en er moeten nog wat gaatjes worden gedicht, maar het ziet er goed uit ... volgende week verder.
zondag 14 november 2010
58. We zijn er weer .. (Here we are again ..)
Oké, er zitten wat maanden tussen, maar we zijn weer bezig. Tweede zondag op rij en vandaag de open geslepen vlakken aan de achterkant van de twee voorstoelen dichtgelast. Plaatwerk is geheel door Henk en mezelf op maat gemaakt want niet verkrijgbaar. Hebben we vorige zondag besteed aan het op maat maken van het materiaal, vandaag zijn ze geplaatst. Ik heb gekozen voor stomp lassen, d.w.z. de plaateinden gewoon met de randen tegen elkaar aan gezet, kleine tussenruimte van ongeveer 0,6 mm aangehouden (dikte lasdraad) en dan met weinig vermogen dichtlassen. Eerst op een paar plaatsen hechten, daarna verspreid over de te lassen afstand steeds gedurende een halve seconde dichtlassen. Kort aanstippen om te voorkomen dat de zaak te heet wordt en gaat kromtrekken. Na eerst een paar oefenlasjes op restmateriaal, met toch wat te grote gaten als resultaat bleek een kleinere stroomsterkte en een iets grotere afstand van de lasmond tot het materiaal het gewenste effect te geven. Zie hieronder het resultaat.
Linksvoor
Rechtsvoor
Dit zijn de gaten na het wegslijpen van het verroeste materiaal ...
... En hier zit het netjes dicht ...
Het overtollige materiaal moet nog worden weggeslepen en er moeten nog wat gaatjes worden gedicht, maar het ziet er goed uit ... volgende week verder.
Het overtollige materiaal moet nog worden weggeslepen en er moeten nog wat gaatjes worden gedicht, maar het ziet er goed uit ... volgende week verder.
zondag 13 juni 2010
57. Tweede balk klaar. (Second cross section ready)
Het zijn weer de maanden met de vele feesten en partijen, waardoor menige zondag er bij inschiet als het om busklussen gaat. Ook volgend weekend geen ruimte om iets te doen. (Keverdagen Budel, bijvoorbeeld). Afgelopen weken toch nog een paar uurtjes bij elkaar weten te schrapen om iets te doen. De bovenste U-balk op de voorste dwarssectie zit er al weer een tijdje op en het ding is meteen stevig behandeld tegen roest. Nu begin ik tegen wat kleine uitdagingen aan te lopen ... Uit het plaatwerk aan de onderkant van de twee rugdelen van de voorstoelen heb ik een paar maanden geleden twee rechthoekige stukken weggeslepen. De stukken waren in slechte staat, echter nu ben ik niet helemaal zeker van de juiste vorm en plaatsing van het vervangende metaal. Het wordt vastgelast aan de voorkant van de U-balk die nu op de dwarssectie gelast zit, maar aan de uiteinden ligt het tegen de B-stijl aan, in de ronding onderaan. De B-stijl is zelf ook niet helemaal gaaf meer, maar daar heb ik vorig jaar een vervangend deel voor laten overkomen uit Engeland. Mijn probleem is de juiste aanhechting. Nergens iets over te vinden. Nu moet ik wel naar Budel volgende week zondag, om eens goed te kijken hoe die delen precies vastzitten. (Vervelend ....)
De nieuwe U-balk bovenop de voorste dwarssectie ...
Zie de detailfoto's hieronder; het is de aanhechting aan de linkerkant op de foto, nét boven de kriksteun, tegen het rondlopende onderstuk van de B-stijl, geheel links op de foto. Er komen daar zo'n drie lagen plaatwerk bij elkaar.
Hier nog eens in detail.
Tenslotte nog een paar plaatjes met de duidelijkste vorderingen over de laatste periode:
These are the months with many parties and birthdays so that, unfortunately, little time remains for building the bus. Next weekend is occupied too, so it takes the speed out of it all. Need to visit Budel (VW weekend) because I need some details about how to fix certain sheet metal welding inside the wheel wells. The top U-bar of the front cross section is in place, welded and protected against corrosion. Now I am facing some challenges about how to put the cut-away sections of the bulkhead back in place. It is about the bottom parts of the rear end of the two front seats. Some weeks ago I cut away rectangular sections on both the left and right end of it. The parts were in bad condition, but now that I want to put replacement parts in place I am wondering how the metal is attached to the inner side of the lower B-styles. It so happens that three layers of metal meet one-another in those corners and I want to find out exactly how. There's a lack of documentation on this specific part of the construction so I need to take detail photo's next week. The lower part of the B-style is in bad shape too, but I already have a new piece for that.
Top photo shows the current situation: the top U-bar welded on the front cross section.
Photo 2 and 3 show the details about the difficult area where sheet metal of the bulkhead meets the inside of the B-style.
Photo 4 is a composition of what happened during the last two months. (Not much ... but for a start ...)
zondag 18 april 2010
56. Gaatjes ... gaatjes ... gaatjes (Punching Holes ...)
De voorste U-balk is vandaag voorzien van maar liefst 190 gaatjes; 95 aan weerskanten. Volgende week wordt het ding op de voorste dwarssectie geplaatst, al zal het nog wat gemanouvreer gaan kosten. Hij past er met moeite tussen en de bereikbaarheid voor de in te lassen plaatjes wordt er niet eenvoudiger op. Na afloop het ding met vertin-spray behandeld.
Ziehier de balk met de gaatjes ...
Punched some 190 holes today ... all for the spot-welding of the U-bar on the front cross-section. Had no more time today, so this will happen next week. Reminded me of my old meccano-toys from a long time ago.
Took me about 45 mins to align and punch. Henk took some time to place the drivers' seat of his T3 a few inch more backward by grinding some extra slots in the rails and bending the ends a little apart.
Ziehier de balk met de gaatjes ...
Natuurlijk ook nog even de andere kant tonen ...(Deed me erg denken aan mijn Meccanodoos van vroeger ...)
En ook nog even op de plaats waar ie volgende week wordt vastgezet (hieronder...)
Het past uitstekend, maar er is op een paar plaatsen moeilijk met de lastoorts bij te komen. Henk heeft zijn bestuurdersstoel (T3) verder naar achteren geplaatst door een paar extra inkepingen in de rails te slijpen en de uiteinden iets uit elkaar te buigen.
Punched some 190 holes today ... all for the spot-welding of the U-bar on the front cross-section. Had no more time today, so this will happen next week. Reminded me of my old meccano-toys from a long time ago.
Took me about 45 mins to align and punch. Henk took some time to place the drivers' seat of his T3 a few inch more backward by grinding some extra slots in the rails and bending the ends a little apart.
vrijdag 16 april 2010
55. Het nieuwe seizoen ... (A New Season ...)
We zijn weer begonnen ... Na een uiterst lange onderbreking van bijna vijf maanden hebben we afgelopen zondag de moed weer bij elkaar geraapt en zijn weer aan de slag gegaan. We moesten nog even op een rijtje krijgen waar we waren gebleven en wat we nu zouden oppakken, maar vrij snel waren de taken al verdeeld. Henk ging aan de slag met de ruimte onder het rechter voorportier, de dog-leg en ik maakte ruimte vrij voor de voorste dwarsbalk, direct achter de twee voorstoelen.
We gaan niet de hele dog-leg vervangen. Het deel zit verder mooi vast en goed op zijn plaats, het is alleen wat vlak plaatwerk en klein hoekwerk dat aangepakt (gerepareerd) moet worden. Henk heeft met de slijptol mooie stukjes uit de plaat geslepen, zodat daar straks nieuw materiaal ingelast kan worden. (Zie onderstaande foto ...
Zelf heb ik de onderste stukken uit de bevestiging van de voorstoelen aan de U balk in rechte secties weggeslepen, zodat ook daar nieuw plaatwerk kan worden ingelast. De volgorde is nog een beetje problematisch: eerst de nieuwe top op de U-balk en dan het vlakke plaatwerk er tegenaan lassen of omgekeerd. In het laatste geval kom ik vermoedelijk erg moeilijk met de lastoorts bij bepaalde plaatsen. Nog een heel gepuzzel ... Op onderstaande foto zijn de weggeslepen rechthoekige secties goed te zien. Het was een rommeltje wat er zat.
We have started work on the bus again .. after a long break of nearly five months we continued where we stopped last october, although we weren't quite sure about where to start from here. After a few minutes we both took a mini grinder; Henk started working on the right-front dog-leg and I cleared some rusty sheet-metal from the bottom rear of the two front seats, where the connection with the front U-beam (on top of the fron cross-section) is made.
We gaan niet de hele dog-leg vervangen. Het deel zit verder mooi vast en goed op zijn plaats, het is alleen wat vlak plaatwerk en klein hoekwerk dat aangepakt (gerepareerd) moet worden. Henk heeft met de slijptol mooie stukjes uit de plaat geslepen, zodat daar straks nieuw materiaal ingelast kan worden. (Zie onderstaande foto ...
Zelf heb ik de onderste stukken uit de bevestiging van de voorstoelen aan de U balk in rechte secties weggeslepen, zodat ook daar nieuw plaatwerk kan worden ingelast. De volgorde is nog een beetje problematisch: eerst de nieuwe top op de U-balk en dan het vlakke plaatwerk er tegenaan lassen of omgekeerd. In het laatste geval kom ik vermoedelijk erg moeilijk met de lastoorts bij bepaalde plaatsen. Nog een heel gepuzzel ... Op onderstaande foto zijn de weggeslepen rechthoekige secties goed te zien. Het was een rommeltje wat er zat.
We have started work on the bus again .. after a long break of nearly five months we continued where we stopped last october, although we weren't quite sure about where to start from here. After a few minutes we both took a mini grinder; Henk started working on the right-front dog-leg and I cleared some rusty sheet-metal from the bottom rear of the two front seats, where the connection with the front U-beam (on top of the fron cross-section) is made.
We're not going to replace the whole dog-leg. The egdes are OK, so is a great deal of the sheet metal. Henk cut out some triangular sections on the side and some material from the inward folding edges near the bottom of the front door. Soon we will weld new sheet metal in the holes. (Top photo).
The U-beam space where I have worked on makes me doubt about the order in which parts are to be welded in: First the top half of the front cross-section (the U-beam) and then the sheet metal that runs down from the rear of the front seats, or the other way round. I'm not sure if I will have enough room to hold the welding torch in the right position. Quite disturbing ... Bottom photo shows the rectangular sections I have cut away on both sides just above the cross-section on the rear of the seats.
donderdag 28 januari 2010
54. Winterslaap ... (Hybernation ...)
Het is wel erg stil geworden op mijn blog. Dat heeft twee oorzaken;
1. Het is te koud in de loods om iets te kunnen doen.
2. Te druk met allerlei andere zaken.
Er is geen kachel in de loods en de winter is lange tijd niet zo langdurig echt koud geweest. In zo'n koude omgeving is het niet prettig werken en daarom heb ik de werkzaamheden even voor me uitgeschoven tot de temperaturen in ieder geval boven de 0 graden blijven uitkomen.
Puntje twee; te druk met allerlei andere zaken is altijd een mooi excuus. Toch eist mijn werk veel tijd op, ook in het weekend. Zolang ik niet aan de bus kan werken heb ik er ook geen moeite mee om de vrijgekomen tijd te besteden aan studie voor mijn werk.
Zodra werken in de loods weer enigszins mogelijk is pak ik daar de draad weer op. Zal wel ergens eind maart worden ...
1. Het is te koud in de loods om iets te kunnen doen.
2. Te druk met allerlei andere zaken.
Er is geen kachel in de loods en de winter is lange tijd niet zo langdurig echt koud geweest. In zo'n koude omgeving is het niet prettig werken en daarom heb ik de werkzaamheden even voor me uitgeschoven tot de temperaturen in ieder geval boven de 0 graden blijven uitkomen.
Puntje twee; te druk met allerlei andere zaken is altijd een mooi excuus. Toch eist mijn werk veel tijd op, ook in het weekend. Zolang ik niet aan de bus kan werken heb ik er ook geen moeite mee om de vrijgekomen tijd te besteden aan studie voor mijn werk.
Zodra werken in de loods weer enigszins mogelijk is pak ik daar de draad weer op. Zal wel ergens eind maart worden ...
zondag 25 oktober 2009
53. Wielkast linksachter ... (Wheelwell rear left ...)
Vandaag een paar uurtjes gewerkt aan de binnenkant van de wielkast linksachter. Een deel van dit stuk plaatwerk was behoorlijk vergaan en ik had nog wat nieuw plaatmateriaal liggen. Eerst weer even foto's gemaakt van de bevestiging, wat maten genomen en tenslotte het metaal rondom goed gereinigd met schuurschijf en -spons. Zo is goed te zien hoe het zaakje aan elkaar zit. Er zat ook nog een restant van de laadvloer aan vastgelast; zie foto hieronder.
Na ... (After ...)
Today I spent a few hours on the left rear wheel well. The lower part of it was rusted badly and I had new sheet metal available to cut new parts from. Made some photos before and sketched the dimensions on paper. Cleaned the metal with a grinder so that the way the metal was attached was clearly visible and finally I cut the rusty part away along a straight line with the pneumatic grinder. (works great, with surgical precision!!) Part of the cargo floor was still welded onto the arch as you can see on the first photo. The latter three photos show what part I removed a little later. A new part is cut and shaped roughly already; will fix it next week.
Voorzichtig met de pneumatische slijptol langs een kaarsrechte lijn het onderstuk afgeslepen. Op deze foto's kun je precies zien wat er is verwijderd:
Voor ... (Before ...)
Voor ... (Before ...)
Na ... (After ...)
Het nieuwe blik is al op maat gemaakt en een klein beetje in vorm geklopt.
Volgende week verder ...
Today I spent a few hours on the left rear wheel well. The lower part of it was rusted badly and I had new sheet metal available to cut new parts from. Made some photos before and sketched the dimensions on paper. Cleaned the metal with a grinder so that the way the metal was attached was clearly visible and finally I cut the rusty part away along a straight line with the pneumatic grinder. (works great, with surgical precision!!) Part of the cargo floor was still welded onto the arch as you can see on the first photo. The latter three photos show what part I removed a little later. A new part is cut and shaped roughly already; will fix it next week.
zondag 18 oktober 2009
52. Paint it grey ...
Weer twee zondagen verder is er al best veel te zien. Vorige week, 11 oktober, met z'n tweëen aan het werk geweest aan de achterste dwarsbalk; het oplassen van de bovenste helft, de U-balk en de linker balkuitloop. Henk heeft zich met de ponstang uitgeleefd en heeft zo'n 200 gaatjes geponst in de bovenligger, zelf ben ik met het vrijmaken van de ruimte er omheen bezig geweest. Vorige week ook nog een stuk of zes metaalbedrijven afgestruind om 8- en 12 mm stalen buisjes te vinden en uiteindelijk gevonden wat ik zocht. Het kostte wel een middag, maar nu weet ik waar ik in het vervolg moet zijn.
Hier zie je de achterste dwarssectie waar alles in positie wordt gehouden met zo'n negen lasklemmen terwijl het materiaal op een paar plaatsen al is aangehecht ...
En nog eentje tijdens de werkzaamheden ...
Zondag 18 oktober ...
Gisteren ook wat materiaal van Paruzzi binnengekregen; vier stijlverstevigingen. Deze zijn bedoeld om de B-, en C-stijlen onderaan te repareren. Belachelijk dure grap overigens ... bijna 40 Euro per stuk. Ga ik niet meer doen; het materiaal is niet eens maatzuiver.
Na het laswerk van vorige week vandaag het zaakje waar nodig vertind en daarna in de primer gezet. En zo ziet dat er dan uit ...
Hier nog wat plaatjes met al het nieuwe staal alvast in positie ...
Ook de linker zijwand wat verder opengemaakt waardoor het allemaal wat beter bereikbaar wordt. Het is de bedoeling om hiervan ook nieuwe panelen te plaatsen, zodat ik nu in ieder geval beter bij de moeilijke plaatsen terecht kan ...
Another two Sundays further and look how far we have got! Sunday last week Henk and I spent most of the time on the rear cross section; welding on the top hat section actually. Henk punched some 200 holes in the top U-bar and I cleared the space for welding. Another thing I did that week was finding metal workshops for the 8- and 12 mm steel tubes I needed for the new cable-ducts. It took a whole afternoon and a visit to six different companies, spread along different industry-areas before I found what I needed.
The top photo shows the complete rear cross section, partly stitch-welded and kept in-place with welding pliers. The second shows me welding the thing.
Sunday, October 18th
Received some parts from Paruzzi on Saturday. They are the B- and C-style ends on the bottom where the floor meets the vertical bars. They were not cheap at all; nearly 40 Euros a piece, ridiculous!! Never again ... Photo 3 shows the four parts.
After the welding of last week I took some time today to finish the welds (cleaning, grinding and tinning them) and put the thing in the primer finally. Photo 4 shows how great that looks afterwards ...
Some more photos with the new steel parts aligned in position and a last one showing the removed sections from the side panel on the left of the vehicle. The most of this panel will be replaced anyhow, so to give me more space to move around I cut away three more or less square areas. And this is what that looks like. (final photo).
Hier zie je de achterste dwarssectie waar alles in positie wordt gehouden met zo'n negen lasklemmen terwijl het materiaal op een paar plaatsen al is aangehecht ...
En nog eentje tijdens de werkzaamheden ...
Zondag 18 oktober ...
Gisteren ook wat materiaal van Paruzzi binnengekregen; vier stijlverstevigingen. Deze zijn bedoeld om de B-, en C-stijlen onderaan te repareren. Belachelijk dure grap overigens ... bijna 40 Euro per stuk. Ga ik niet meer doen; het materiaal is niet eens maatzuiver.
Na het laswerk van vorige week vandaag het zaakje waar nodig vertind en daarna in de primer gezet. En zo ziet dat er dan uit ...
Hier nog wat plaatjes met al het nieuwe staal alvast in positie ...
Ook de linker zijwand wat verder opengemaakt waardoor het allemaal wat beter bereikbaar wordt. Het is de bedoeling om hiervan ook nieuwe panelen te plaatsen, zodat ik nu in ieder geval beter bij de moeilijke plaatsen terecht kan ...
Another two Sundays further and look how far we have got! Sunday last week Henk and I spent most of the time on the rear cross section; welding on the top hat section actually. Henk punched some 200 holes in the top U-bar and I cleared the space for welding. Another thing I did that week was finding metal workshops for the 8- and 12 mm steel tubes I needed for the new cable-ducts. It took a whole afternoon and a visit to six different companies, spread along different industry-areas before I found what I needed.
The top photo shows the complete rear cross section, partly stitch-welded and kept in-place with welding pliers. The second shows me welding the thing.
Sunday, October 18th
Received some parts from Paruzzi on Saturday. They are the B- and C-style ends on the bottom where the floor meets the vertical bars. They were not cheap at all; nearly 40 Euros a piece, ridiculous!! Never again ... Photo 3 shows the four parts.
After the welding of last week I took some time today to finish the welds (cleaning, grinding and tinning them) and put the thing in the primer finally. Photo 4 shows how great that looks afterwards ...
Some more photos with the new steel parts aligned in position and a last one showing the removed sections from the side panel on the left of the vehicle. The most of this panel will be replaced anyhow, so to give me more space to move around I cut away three more or less square areas. And this is what that looks like. (final photo).
zondag 4 oktober 2009
51. Hele handel eruit (Removed it all...)
Vandaag is het gebeurd; de schakeltunnel is eruit en even later zijn ook alle resterende U- en H balkjes van de chassisbalken verwijderd. Henk heeft gewoon de slijptol in het materiaal gezet en eerst de tunnel vrijgemaakt door alle dwarsbalkjes op de meest toegankelijke plaatsen door te slijpen. Na een tiental minuten was de tunnel los van z'n omgeving, weliswaar met nog het nodige restmateriaal er aan hangend, maar dat was er nu met de slijpschijf makkelijk van te scheiden.
Alle leidingen van voor naar achter zijn nu verwijderd; de schakeltunnel wordt zorgvuldig van roest ontdaan en gereed gemaak voor hergebruik. De overige geleidingen worden nieuw aangeschaft.
Today it happened; the gearshift tunnel is removed and a little later the remains of the U- and H-crossbars were taken out too. Henk simply took the grinder and started cutting through the material, releasing the tunnel first. It came out with some remaining parts attached to it, but since it was free, removing the attached parts was an easy job. On photo one Henk is holding the tunnel upright, the second photo shows the tunnel next to the position it was in ten minutes earlier. Somewhat later Henk removed the remaining crossbars too, as well as the lot of cable ducts below it. It looks fragile right now, with only two beams holding front and rear together. Actually there's the left cabin wall and the roof adding some strength to the whole and fortunately the structure is kept in position with the hoistframe overhead.
The last two photo's show a view from the same position facing forward, with only two weeks interval. (Find the ten differences ...)
Henk houdt hier de schakeltunnel met nog wat restmateriaal omhoog
Hieronder zie je de vrijgemaakte schakeltunnel uit positie, liggend op de resterende dwarsbalkjes.
Weer wat later zijn ook de resten van de H- en U-balken van de chassisbalken verwijderd, evenals het stelsel aan kabeldoorvoeren. De leegte die nu overblijft is die van een gapend gat. Een ravijn tussen twee magere chassisbalken die de kop en de staart nog bij elkaar houden. De linkerwand en het dak houden het zaakje nog bij elkaar. Maar goed dat het geheel in het hijsraam hangt.
Hieronder nog twee foto's in voorwaartse richting vanuit bijna hetzelfde standpunt, met een tijdsinterval van twee weken ... (zoek de tien verschillen)
Alle leidingen van voor naar achter zijn nu verwijderd; de schakeltunnel wordt zorgvuldig van roest ontdaan en gereed gemaak voor hergebruik. De overige geleidingen worden nieuw aangeschaft.Today it happened; the gearshift tunnel is removed and a little later the remains of the U- and H-crossbars were taken out too. Henk simply took the grinder and started cutting through the material, releasing the tunnel first. It came out with some remaining parts attached to it, but since it was free, removing the attached parts was an easy job. On photo one Henk is holding the tunnel upright, the second photo shows the tunnel next to the position it was in ten minutes earlier. Somewhat later Henk removed the remaining crossbars too, as well as the lot of cable ducts below it. It looks fragile right now, with only two beams holding front and rear together. Actually there's the left cabin wall and the roof adding some strength to the whole and fortunately the structure is kept in position with the hoistframe overhead.
The last two photo's show a view from the same position facing forward, with only two weeks interval. (Find the ten differences ...)
zondag 20 september 2009
50. Update ...
Even een kort bericht, want vandaag weinig tijd besteed; van 11 tot 2uur. In die tijd wel even kans gezien om alle liggers van boven open te slijpen om de tunnel helemaal bloot te leggen. Dat is wel gelukt, maar er zit nog geen beweging in omdat ie aan de onderkant op de meeste liggers nog vastgelast zit. Twee doorslijpschijven verbruikt, want het zijn stevige liggers, op de plaatsen waar de tunneldoorvoeren zitten maar liefst vier lagen van meer dan 1mm dik. Om te voorkomen dat ik straks niet meer weet hoe alles op z'n plaats zat maar weer even een schets gemaakt, met daarin de afstanden tussen de liggers. Ook weer een paar foto's gemaakt. Op korte termijn gaat het restant aan liggers eruit, inclusief de tunnel en de andere geleidingen die erin en eronder lopen. Op de schets kun je zien dat dat er nogal wat zijn.
Ter ondersteuning ook nog even een fotootje ...
Just a short message, because I didn't spend mucht time today; 11AM to 2PM. I managed to open all crossbars right over the tunnel; the tunnel however is still fixed tightly because of the welds under it. I used two grinder discs, because the H-bars are rigid; made of four layers of +1mm steel each at the position of the tunnel. To prevent losing positions of the new bars I made another drawing of the framework, showing distances between the bars. Also made some photos. Soon the whole old construction will be removed, including the tunnel and all other ducts running under it. The drawing shows that there are a lot of these ducts ...
Ter ondersteuning ook nog even een fotootje ...
Just a short message, because I didn't spend mucht time today; 11AM to 2PM. I managed to open all crossbars right over the tunnel; the tunnel however is still fixed tightly because of the welds under it. I used two grinder discs, because the H-bars are rigid; made of four layers of +1mm steel each at the position of the tunnel. To prevent losing positions of the new bars I made another drawing of the framework, showing distances between the bars. Also made some photos. Soon the whole old construction will be removed, including the tunnel and all other ducts running under it. The drawing shows that there are a lot of these ducts ...
zondag 13 september 2009
49. De Schakeltunnel ... (The Gear Shift Tunnel ...)
Het werk aan de onderkant van de bus is nog lang niet klaar, maar het begint vorm te krijgen. Het leukste is om alles wat je achter de rug hebt meteen in de primer te zetten; dan zie je duidelijk wat de nieuwe delen zijn en kun je je beter concentreren op wat er nog gedaan moet worden; je werk wordt als het ware zichtbaar. Zo zijn de beide U-balken voor en achter, tussen de chassisbalken nu goed vastgelast, vertind en aan de binnenzijde met anti-roestmiddel behandeld, waarna ook hier de lichtgrijze primer het nieuwe werk er mooi uit laat springen. Nu de stevigheid weer in het chassis zit begin ik maar eens met de dwarsbalkjes bovenop de chassisbalken, direct onder de laadvloer; die waar de schakeltunnel en de twee geleiders voor de handremkabels doorheen lopen. Voor alle balken heb ik alweer een tijdje nieuwe, vervangende exemplaren liggen, maar wetende hoe precies de uitlijning van de schakeltunnel luistert, heb ik daar nog steeds mijn terughoudendheid bij weten te betrachten. Talloze maatschetsen moeten mijn zelfvertrouwen funderen bij het verwijderen van deze dwarsbalkjes en de er doorheen getrokken tunnels. Het moet er toch een keer van komen ... De schakeltunnel is een buis met een uitwendige diameter van Ø 30 mm en een inwendige diameter van Ø 28,4 mm. De lengte heb ik nog niet opgemeten, maar die ligt in de buurt van de 1,2 a 1,3 m. Omdat ik nergens identieke buizen heb kunnen vinden ben ik van plan om het origineel aan te houden, nadat ik deze voorzichtig ga verwijderen en laten stralen. De tunnel loopt door zes dwarsbalkjes; drie omgekeerde U-vormige en drie I-vormige, waarin het ding stevig is verankerd door middel van meerdere lassen. De geleiders voor de handremkabels hebben meer gangbare maten (Ø 12 mm), dus die ga ik vervangen door nieuwe buizen, zoals in gebruik bij CV-installaties. Ik werk van achter naar voor; de achterste U-balk heb ik open geslepen ter hoogte van de tunneldoorgang, daarna de achterste van de drie I-balken en nu moet ik er nog een paar doen. Het is net of je met een rugoperatie bezig bent; voorzichtig de wervels doorslijpen om de zenuwbundel bloot te leggen, ondertussen de patient stevig gefixeerd houdend om geen dislocaties te laten ontstaan. Hieronder een van de schetsen ter ondersteuning ...
Het is maar een van de vele tekeningen ... de schakeltunnel is donkergroen en loopt hier dwars door de achterste U-balk (oranje). Delen van de chassisbalken zijn lichtgroen en de doorvoeren voor de handremkabels zijn in geel. In deze schets gaat het om de lengte van het naar achter uitstekende deel van de tunnel (12 mm). De voorwaartse rijrichting is hier naar rechts. De belangrijkste reden om vandaag niet de gehele tunnel bloot te leggen was ... gevaar voor brand!! Een van de andere huurders in de loods reed vandaag zijn MG naar buiten om een beetje te gaan toeren. Het ding startte niet meteen, maar even later, toen hij 'm lopend had en in z'n achteruit naar buiten draaide rook het verdacht sterk naar benzine. Vanonder zijn bolide liep een meterslang spoor van gelekte benzine achter de auto aan. Een vonkje was vermoedelijk genoeg geweest om de zaak te ontsteken. Wij met z'n drieën de bestuurder meteen gealarmeerd, die daarop het ding afzette en de motorkap opende. Het slangetje tussen de beide carburateurs was gaan lekken en er spoot een aardige straal benzine uit zodra de brandstofpomp werd aangedreven. Henk heeft er even naar gekeken en de eigenaar is vervolgens achter een vervangend onderdeel aangegaan. Het enige wat ik nog heb kunnen doen was het in de primer zetten van de u-balken en het met Fertan bewerken van de binnenkant ervan. Volgende week de rest van de tunnel ... (Camera vergeten, dus helaas geen foto's deze keer ... )
The work on the bottom of the bus isn't anywhere near completion, but we're making (slow) progress. One of the nice things to do is to spray primer on the parts you have just completed. Doing so shows you clearly what the new parts are so that you can concentrate on the jobs yet to do more easily. It gives me a satisfying impression of the work I have done already. Both the cross sections are fitted tight between the chassis beams, the welds have been tinned and the insides have been treated with Fertan so the primer now highlights these new parts clearly. Now that the chassis regained its rigidity I was going to focus on the replacement of the U- and I-beams that support the transporter-floor on top of the two main chassis beams. They are the six top cross beams where both the gear shift tunnel and the two ducts for the handbreak cables to the rear are lead through. For a while I already have the replacement parts in posession, but knowing how delicate the alignment of the gearshift tunnel is I have been somewhat reluctant to begin that part of the repairs. The numerous drawings I made are there mainly to enforce my confidence and to assure an exact fit of the new parts. But I have to go through it once!! The gear shift tunnel has an outside diameter of exactly 30mm and an inside of 28,4mm, I didn't measure its length but it's approximately 1.2 or 1.3 m. Unfortunately this is no standard size available in any shop so I am going to reuse that specific tube, after carefully removing and sandblasting it first. The tunnel runs through six crossfixed U- and I-beams, on top of the two main chassis beams and it is fitted firmly in place with several spotwelds. The two ducts for the handbreak cables are of a more common diameter (12 mm), so I think about replacing them with central heating tubes of equal size. I work back-to-front; the most rear U beam has been cut up until the gear shift tube exposes, the second U beam has been removed completely to make place for the new cross section and the two outriggers and the first I beam has also been cut to reveal the tube. It somehow feels like doing spine-surgical treatment; carefully grinding through vertebra to reveal the central nerve while keeping the patient in a fixed position to prevent dislocations. The drawing is one of many ... the gear shift tunnel is in dark green, the U bar is orange, the two ducts for the handbreak are yellow and the main chassis beams are light green. I made this drawing to remind me of the size of the exposed part of the gear shift tunnel behind the rear U bar, which shows a size of 12 mm. (The front of the bus is at the righthand side of the drawing). I wasn't able to cut through all sections to reveal the tube, because of ... fire alert!! The owner of an MG two-seater, also using the garage, was planning to take a ride on this beautiful Sunday afternoon. While reversing out of the garage he sprayed a long line of gasoline over the floor. All of us smelled the gas instantly and warned the man to stop and turn off immediately. Any spark would have caused mayhem, so I quit grinding at the same time. It appeared that a piece of gasoline hose connecting his two carburettors was leaking and this became stronger with the pressure of the gas-pump. For the rest of the time I did some rust protection of earlier fixed parts. To be continued next week. (I forgot to bring my camera, so no pictures this time ...)
zondag 30 augustus 2009
48. Een nieuw seizoen ... (a new season ...)
De vakantie zit er weer op ... Vele weken niets aan de bus gedaan, zo schiet het natuurlijk niet op. Na de vele feesten en partijen in juni - juli, ook nog drie hele weken op vakantie geweest in Spanje en Frankrijk en pas deze week woensdag teruggekomen. Ook de komende weken zit het er niet in om veel tijd vrij te maken voor de bus. Het is even niet anders ...
Op vakantie wel veel campers gezien; veel rijdend witgoed met lengtes van meer dan zes meter. Wat zijn die dingen toch onhandig op krappe campings en in de nauwe straatjes van menig pittoresk vakantiedorpje in het zuiden. Ze komen de camping op, moeten dan vaak meerdere keren opnieuw insteken om de bocht bij een paar boompjes te nemen, rijden de achterlichten kapot tegen voor hen onzichtbare paaltjes en manouvreren het ding dan op een plek tussen nog meer van deze gemotoriseerde stacaravans. Als het ding dan goed en wel op wiggen waterpas is opgesteld wordt veelal meteen de satellietschotel opgericht en wordt via diverse televisiezenders het contact met het thuisland opgezocht. Veel plaatsen kom je niet eens in ... met hoogtes van soms tegen de drie meter en de breedte van een vrachtwagen wordt je vaak gedwongen het ding net buiten de stad te parkeren en de rest te lopen of te fietsen.
Dan liever een compact-camper. Ook veel T3's gezien; eentje met een bijzonder soort vouwdak; eigenlijk een hefdak met harde wanden. De Britse eigenaar was zo vriendelijk om me te demonstreren hoe het werkt. Met twee slothaken worden aan de voor- en achterzijde de korte wanden losgemaakt en deze vouwen dan naar binnen zoals je ook cadeaupapier om een boek vouwt. De lange zijwanden vouwen daar overheen en daarmee komt ook het dak omlaag.
Ook nog een kleine dealer gevonden in Frankrijk, onderweg naar het kanostartpunt, waar op het terrein een vijftal T3's waren uitgestald en een bijzondere T2b, met verhoogd dak. Oorspronkelijk vermoedelijk een besteluitvoering, maar later omgebouwd tot camper. Aan het stoffige uiterlijk te beoordelen was het ding niet lang geleden uit een kippenschuur of hooibaal gereden; overal zaten zand, stro en kippenveertjes tussen. Er was slechts een tandeloze bejaarde man aanwezig, die niet weel kon vertellen over prijzen etc. De eigenaar was in geen velden of wegen te bekennen. (Niet dat ik iets wou kopen). Zie foto's ...
Holidays are over ... did nothing on the bus for many weeks, doesn't make any progress this way. After lots of parties and visits during June - July, we were on a trip to Spain and France for three whole weeks and returned home late on Wednesday. The next weeks are also rather filled, so work comes to a halt for a short while, nothing to do about it unfortunately ...
Op vakantie wel veel campers gezien; veel rijdend witgoed met lengtes van meer dan zes meter. Wat zijn die dingen toch onhandig op krappe campings en in de nauwe straatjes van menig pittoresk vakantiedorpje in het zuiden. Ze komen de camping op, moeten dan vaak meerdere keren opnieuw insteken om de bocht bij een paar boompjes te nemen, rijden de achterlichten kapot tegen voor hen onzichtbare paaltjes en manouvreren het ding dan op een plek tussen nog meer van deze gemotoriseerde stacaravans. Als het ding dan goed en wel op wiggen waterpas is opgesteld wordt veelal meteen de satellietschotel opgericht en wordt via diverse televisiezenders het contact met het thuisland opgezocht. Veel plaatsen kom je niet eens in ... met hoogtes van soms tegen de drie meter en de breedte van een vrachtwagen wordt je vaak gedwongen het ding net buiten de stad te parkeren en de rest te lopen of te fietsen.
Dan liever een compact-camper. Ook veel T3's gezien; eentje met een bijzonder soort vouwdak; eigenlijk een hefdak met harde wanden. De Britse eigenaar was zo vriendelijk om me te demonstreren hoe het werkt. Met twee slothaken worden aan de voor- en achterzijde de korte wanden losgemaakt en deze vouwen dan naar binnen zoals je ook cadeaupapier om een boek vouwt. De lange zijwanden vouwen daar overheen en daarmee komt ook het dak omlaag.
Ook nog een kleine dealer gevonden in Frankrijk, onderweg naar het kanostartpunt, waar op het terrein een vijftal T3's waren uitgestald en een bijzondere T2b, met verhoogd dak. Oorspronkelijk vermoedelijk een besteluitvoering, maar later omgebouwd tot camper. Aan het stoffige uiterlijk te beoordelen was het ding niet lang geleden uit een kippenschuur of hooibaal gereden; overal zaten zand, stro en kippenveertjes tussen. Er was slechts een tandeloze bejaarde man aanwezig, die niet weel kon vertellen over prijzen etc. De eigenaar was in geen velden of wegen te bekennen. (Niet dat ik iets wou kopen). Zie foto's ...
Holidays are over ... did nothing on the bus for many weeks, doesn't make any progress this way. After lots of parties and visits during June - July, we were on a trip to Spain and France for three whole weeks and returned home late on Wednesday. The next weeks are also rather filled, so work comes to a halt for a short while, nothing to do about it unfortunately ...
Saw a lot of campers during the holidays; mainly the unmanageble types from over six meters long. How clumsy those things are when manouvering over narrow campingsites and dito alleys in little villages in the south. They arrive on the camping, have to make many moves to take a narrow turn and then they damage their rear lights against a pole, hidden from sight from the drivers' seat, only to squeeze their mobile home in place between two others. After leveling the vehicle on some wedges the first they usually do is to erect their satellite dish and tune in to their home TV-stations. When leaving the campsite for shopping the procedure repeats in reverse order and then they find to their mishap that many little town is too narrow to drive through or even get the thing parked somewhere. Most of the time they find a parking place outside the village and then walk their way to the centre. On many supermarket-parkings they occupy at least two places.
You'd better take a compact-camper. Saw a lot of T3's in Spain and France; on the camping in Creysse there was a rather rare T3 with a folding roof construction. It was a poptop, but without the fabric. The sides were made of solid, foldable stuff, held together with slots. When lowering the roof, the sides fold like paper wraps around a parcel. The British owner was so kind to demonstrate the construction. Unfortunately I didn't make any photo's of it.
Also found a local second hand dealer nearby who had some five T3's on his premise, together with a rare T2b - high roof. Originally it must have been a delivery van which was turned into a camper later. Regarding the straw, dust and chicken feathers hanging around, the thing must have been parked in a shed or haystack. The toothless old man hanging around appeared not to be the owner; he just lived there. The owner wasn't around. (I had no plans though ...)
maandag 20 juli 2009
47. Bijna vakantie ... (Holidays approaching ...)
De blog-intensiteit is wat verminderd en het werk aan de bus vordert langzaam doch gestaag. (Al had ik graag meer tijd gehad om er aan te werken). Laatste weken veel uitval door feesten en partijen, bezoekjes hier en daar; ook de keverdagen in Budel bezocht (1e keer). Ik zal wat foto's bijvoegen.
My blog-writing has become a lot less intense and the work on the bus is in slow but certain progress. (Surely I wish I had more time to spend on it). Last weeks a lot of parties, birthdays and visits here and there, I also visited the "Keverdagen" (Beetle days) in Budel for the first time. (see photos). I had hoped to meet some people I met on the web during the last year in reaction to my blog. I saw their buses, but the owners were elswhere on the terrain. Then I had a lot of time to spend on trainer preparation for new courses to come, so altogether I might have had only two days last month to do some work on the bus. I was looking for a replacement heater duct; the straight tube-like part that runs under the transporter floor from the Y-piece in the rear, through the two cross-sections, ending under the cabin. A hard to find piece. Couldn't find it between the parts on sale in Budel, so now a friend is having it made in the workshop at his work. I did fix the rear cross-section however, although I have it stitch-welded so far. Was quite an operation because it wasn't a clean fit. The replacement part was exactly square-fit, while the chassis beams where it is supposed to fit between have a slight angle, diverting to the rear. A lot of hammering on the anvil did the job: no gaps left anymore. Will continue next week. First I thought I had to wait for the heater-duct before welding the U-piece in place, but a thorough inspection from the front of the vehicle proved that it could be fixed right away and the duct can slide-in later. I finished the parts I welded and tinned earlier with an epoxy finish. Looks neat!!
Found another photo of my bus on a site that collects information on cars used in movies: imcdb.org. This morning they said it was a 1964 bus, but after I commented on it they changed it to the right year. see: http://imcdb.org/vehicle_236353-Volkswagen-Camper-Typ-2-T1-1965.html. Another nice photo added to my collection...
Had gehoopt daar ter plaatse een paar bekenden te ontmoeten; mensen waarmee ik het afgelopen jaar zo nu en dan contact heb gehad naar aanleiding van o.a. mijn blog, maar die waren niet bij hun voertuig te vinden. Ook veel tijd moeten investeren in voorbereidend werk t.b.v. nieuwe trainingen, dus netto misschien twee dagen in de bus gestoken. Ik was op zoek naar een stuk kachelpijp, je weet wel, het rechte stuk van ongeveer 1,35m dat vanaf het y-stuk, achterin nét onder de laadvloer, door de twee dwarssecties loopt tot voor onder de cabine en daar aansluit op een gebogen stuk naar de ventilatieroosters onder de voorruiten. Maar ik heb het niet gevonden bij de kraampjes in Budel ... een vriend van me laat het nu maken in de werkplaats op zijn werk. Kan ik weer verder. Wel heb ik intussen de achterste dwarssectie er losjes ingelast. Was nog een heel werk om het ding passend te krijgen; er mocht geen spleet overblijven tussen de te lassen delen en het chassis wijkt daar een paar graden uiteen. Helaas was het onderdeel haaks gezet en paste daardoor niet ineens. Heb er nog wat aan geklopt op het aambeeld om het een beetje taps mee te laten lopen met de chassisbalken en het lijkt aardig gelukt. Het zit nu aan één kant vast.
Aanvankelijk meende ik te moeten wachten totdat ik de verwarmingsbuis beschikbaar had, maar na een nauwkeurige inschatting vanaf de voorkant van de bus moest de buis er naderhand ook in te manouvreren zijn. De overige -eerder gelaste en vertinde delen- heb ik alvast in de epoxyprimer gezet; ziet er fraai uit, dat nieuwe spul (zie foto)
Ook leuk: bij het zoeken op Internet kwam ik nog een foto van mijn bus tegen op een site waarop in films gebruikte auto's worden bijgehouden: imcdb.org. Vanmorgen stond er dat het om een 1964 bus ging maar nadat ik er in een commentaar iets meer over had verteld was het spoedig gewijzigd in 1965. Zie http://imcdb.org/vehicle_236353-Volkswagen-Camper-Typ-2-T1-1965.html . Wel weer een mooie foto aan mijn collectie kunnen toevoegen ...
My blog-writing has become a lot less intense and the work on the bus is in slow but certain progress. (Surely I wish I had more time to spend on it). Last weeks a lot of parties, birthdays and visits here and there, I also visited the "Keverdagen" (Beetle days) in Budel for the first time. (see photos). I had hoped to meet some people I met on the web during the last year in reaction to my blog. I saw their buses, but the owners were elswhere on the terrain. Then I had a lot of time to spend on trainer preparation for new courses to come, so altogether I might have had only two days last month to do some work on the bus. I was looking for a replacement heater duct; the straight tube-like part that runs under the transporter floor from the Y-piece in the rear, through the two cross-sections, ending under the cabin. A hard to find piece. Couldn't find it between the parts on sale in Budel, so now a friend is having it made in the workshop at his work. I did fix the rear cross-section however, although I have it stitch-welded so far. Was quite an operation because it wasn't a clean fit. The replacement part was exactly square-fit, while the chassis beams where it is supposed to fit between have a slight angle, diverting to the rear. A lot of hammering on the anvil did the job: no gaps left anymore. Will continue next week. First I thought I had to wait for the heater-duct before welding the U-piece in place, but a thorough inspection from the front of the vehicle proved that it could be fixed right away and the duct can slide-in later. I finished the parts I welded and tinned earlier with an epoxy finish. Looks neat!!
Found another photo of my bus on a site that collects information on cars used in movies: imcdb.org. This morning they said it was a 1964 bus, but after I commented on it they changed it to the right year. see: http://imcdb.org/vehicle_236353-Volkswagen-Camper-Typ-2-T1-1965.html. Another nice photo added to my collection...
zondag 31 mei 2009
46. Weer een beetje verder ... (A little more progress ...)
Natuurlijk ben ik de afgelopen maand wel bezig geweest, maar ik ga niet meer ieder detail vertalen in een blog-artikel. Zo heb ik de afgelopen weken onder meer het volgende gedaan:
De holle ruimtes, -gesloten delen van de chasisbalken en de U-vormige opgelaste delen aan weerskanten-, heb ik voor een deel behandeld met RX5. Daar komt later, voordat de boel wordt dichtgelast nog een laagje overheen en dat moet dan nog worden afgewerkt met RX7. Zo zou het de komende decennia goed beschermd moeten zijn tegen roest.
Of course I did something the last month, although I have quit writing blog-articles after every little change I made to the bus. Last weeks I :
Item 2, the tinning, is a classical and solid method to protect welds. It's solid, and covers all gaps in the welds because of capillary force between the welded surfaces. It looks nice, is easily applied (after only a little practice) and is easily finished afterwards. But most important; it protects very effectively against rust. The first picture shows a tin-finished weld of the rear outrigger.
The bad spot in the left front chassis beam (item 3) had to be replaced before the front cross-section could fit in neatly. There was a dent in that part of the beam and the surface was a little too rusty. Some earlier, I cut a rectangle hole in it with the grinder, but because I lacked some 1 mm sheet metal the fix had to wait until today. The sizing of the new part was done using a familiar technique I used as a child when scratching coin faces over to paper using a pencil. I placed a sheet of paper over the square hole in the beam and followed the contours with a pencil. (My greasy fingers did the actual job; didn't need a pencil ...). Using a metal pen I copied the size of the image to a new piece of sheet metal. Then I cut, grinded and punched the new piece, shaping it so that 0,5 mm space was left around the piece in its new position, fixed it with welding pliers and stich-welded it in place.
After finishing the final welding, I grinded the surface flat and put the front cross-section in position. Now AutoCraft did it again!! Their metal parts are simply perfect, they fit remarkably well. Within a few minutes, after tapping the piece in the exact position with a plastic hammer, I stitch welded the piece in place and later finished it so far along twelve spots. The remaining welding will be finished soon, followed by the tin finish of course. The next two pictures show today's results.
Further, I protected some of the hollow spaces in the beams and outriggers with a first layer of RX5. This will be repeated with a second layer soon and then finished with a layer of RX7. This way, they promise it should be protected against rust for some decades.
- Niet goed gelaste uitlopen losgehaald en opnieuw vastgezet
- Lasnaden van de kriksteunen vertind
- Plaatje in chassisbalk gelast om zwak deel te vervangen
- Tussenbalk aan voorkant geplaatst en vastgelast
- Holle ruimtes behandeld
Puntje één heeft alles te maken met mijn gebrekkige laservaring. De moed is er wel, maar de uitvoering kon blijkbaar beter. Na het proplassen van de eerste balkuitloop, waarvan het resultaat er van de buitenkant overigens zeer fraai uitzag, bleek na enige tijd het werkstuk na wat heen-en-weer bewegen gewoon los te komen! De lassen waren eenvoudig niet diep genoeg in het materiaal doorgetrokken. Balen natuurlijk, want dat betekent opnieuw slijpen, ponsen, rechtkloppen en weer positioneren. Allemaal verloren tijd. Na wat geëxperimenteer met instellingen van het lasapparaat op proefstukjes had ik uiteindelijk de slag te pakken en kon dit worden vertaald in betere resultaten. De oplossing: lasapparaat van stand 1 naar stand 2 en de draadtoevoer een stuk hoger. Zo ook de uitloop met kriksteun rechtsachter vastgezet en daarna zaten er twee van die dingen mooi op hun plaats. Deze keer bovendien geen Inox gebruikt (1e keer wel), de restanten daarvan op de nieuw te lassen vlakken verwijderd en gewoon schoon metaal als ondergrond gebruikt. Ik zou de lasnaden naderhand gaan vertinnen en dan moet er ook niets op het metaal zitten.
Puntje twee, het vertinnen, is om de lassen duurzamer te maken. In plaats van carrosseriekit leek het me een stuk fraaier om de spleten tussen de gelaste onderdelen vol te vloeien met tin. Dit is een buitengewoon fraaie manier van afwerken met goede anticorrosieve eigenschappen. Het is nog leuk ook, al moet je er even wat handigheid in krijgen. Hier zie je een vertinde lasnaad:
Het plaatje in de chassisbalk vervangen (punt 3) was nodig om een stevige ondergrond te krijgen voor de later te plaatsen tussenbalk aan de voorkant. Het gaat om de binnenkant van de chassisbalk linksvoor, waar nét het gesloten deel begint. (daar waar het een koker wordt). Het metaal dat er zat was naar binnen gedrukt en bleek toch wat te zwak voor de hechting van het tussenstuk. Dit U-profiel komt er haaks op te staan en dan is een plat lasvlak toch zeer wenselijk. Ik had er al eerder een stukje van 12 x 15 cm uitgeslepen, maar had geen vervangend plaatmateriaal van 1 mm dik voorhanden. Een paar weken geleden heb ik een strook hiervan bij RustBuster in Veenendaal gekocht en daar vandaag een inzetstukje op maat uitgeknipt en geklopt. De maat nemen voor het inzetstukje ging met een stuk papier en een potlood: je legt het velletje papier strak over de uitgeslepen opening, gaat met het potlood voorzichtig over de randen van het gat heen en weer (zoals ik vroeger weleens munten in reliëf op papier liet doorschemeren) en daar verschijnen exact de contouren van het gat. (In mijn geval kon ik in plaats van een potlood gewoon mijn vieze vingers gebruiken; ging wel zo snel). Dit profiel met de kraspen overgenomen op het nieuwe strookje metaal, daarna uitknippen, beetje bijschuren zodat je rondom een spleet van 1/2 mm overhoudt, hoekje zetten, gaatjes ponsen, klemmen en vastlassen. Ik begin er al een beetje routine in te krijgen. Het resultaat mag er zijn.
Na het afslijpen van de lasnaden is het u-vormige tussenbalkje met de rubber hamer op zijn plaats geklopt; het ding paste precies (AutoCraft levert echt goed spul!!). Het positioneren van dit tussenbalkje kostte nog wel even tijd; het is echt millimeterwerk, klopje hier, klopje daar, tikje zus en tikje zo. Eenmaal op zijn plaats de lasklemmen erop en even snel vasthechten. Aan beide kanten heb ik zo twaalf hechtlasjes gemaakt en dat ga ik de volgende keer aflassen en natuurlijk vertinnen. Zie hieronder het resultaat van vandaag.
De holle ruimtes, -gesloten delen van de chasisbalken en de U-vormige opgelaste delen aan weerskanten-, heb ik voor een deel behandeld met RX5. Daar komt later, voordat de boel wordt dichtgelast nog een laagje overheen en dat moet dan nog worden afgewerkt met RX7. Zo zou het de komende decennia goed beschermd moeten zijn tegen roest.
Of course I did something the last month, although I have quit writing blog-articles after every little change I made to the bus. Last weeks I :
- Refitted my badly welded outriggers
- Tinned the welds
- Replaced a bad spot in the chassisbeam left-front
- Spot welded the front cross-section
- Treated the hollow parts with anti-rust
Item 2, the tinning, is a classical and solid method to protect welds. It's solid, and covers all gaps in the welds because of capillary force between the welded surfaces. It looks nice, is easily applied (after only a little practice) and is easily finished afterwards. But most important; it protects very effectively against rust. The first picture shows a tin-finished weld of the rear outrigger.
The bad spot in the left front chassis beam (item 3) had to be replaced before the front cross-section could fit in neatly. There was a dent in that part of the beam and the surface was a little too rusty. Some earlier, I cut a rectangle hole in it with the grinder, but because I lacked some 1 mm sheet metal the fix had to wait until today. The sizing of the new part was done using a familiar technique I used as a child when scratching coin faces over to paper using a pencil. I placed a sheet of paper over the square hole in the beam and followed the contours with a pencil. (My greasy fingers did the actual job; didn't need a pencil ...). Using a metal pen I copied the size of the image to a new piece of sheet metal. Then I cut, grinded and punched the new piece, shaping it so that 0,5 mm space was left around the piece in its new position, fixed it with welding pliers and stich-welded it in place.
After finishing the final welding, I grinded the surface flat and put the front cross-section in position. Now AutoCraft did it again!! Their metal parts are simply perfect, they fit remarkably well. Within a few minutes, after tapping the piece in the exact position with a plastic hammer, I stitch welded the piece in place and later finished it so far along twelve spots. The remaining welding will be finished soon, followed by the tin finish of course. The next two pictures show today's results.
Further, I protected some of the hollow spaces in the beams and outriggers with a first layer of RX5. This will be repeated with a second layer soon and then finished with a layer of RX7. This way, they promise it should be protected against rust for some decades.
zondag 19 april 2009
45. Twee van de vier gemonteerd ... (Two out of four mounted ...)
Ze zitten erin!! De voorste twee balkuitlopen zijn vervangen. Afgelopen week de gasfles opgehaald in Beekbergen en daardoor kon ik eerder deze week al de rechter uitloop op de chassisbalk lassen. Vandaag de linkerkant gedaan. De balkuitlopen bestaan uit twee delen, want de kriksteun moet er ook nog worden opgelast. Dat heb ik eerst gedaan voordat de uitlopen op hun plek aan het chassis werden vastgelast, omdat ik niet zeker was over de bereikbaarheid als ik de volgorde andersom had gedaan. De kriksteunen moeten op een paar plaatsen aan de driehoekige uitloper worden bevestigd en dat betekent dat je er vanuit een paar hoeken gewoon goed bij moet kunnen. Het beste ging dat door de twee onderdelen gewoon op de werkbank aan elkaar te lassen. Het metaal was een beetje vettig, vermoedelijk om roest tijdens transport en opslag geen kans te geven. Met de ponstang aan weerskanten twee rijtjes van vijf gaten gemaakt voor het proplassen, hartafstand 20mm. Met een zeepsopje het metaal vetvrij gemaakt, daarna goed afgedroogd, een klein beetje opgeschuurd en dan de te lassen vlakken voorbewerken met Inox; zowel op de chassisbalken als op de op te lassen delen. Twintig minuten wachten om het spul te laten drogen en dan de twee delen behoedzaam aan elkaar gelast. Het viel mee; met de nodige voorzichtigheid begonnen en steeds gekeken hoe de las eruitziet. Na afloop de staalborstel er overheen en waar nodig nog even bijpunten. De zaak even laten afkoelen en daarna met de lasklemmen op de balk geklemd; eerst nog losjes, zodat je met de plastic hamer het ding precies in de juiste positie kunt kloppen en dan de gaatjes kruislings dichtgelast. Het is even wennen, ook met de juiste instellingen op het lasapparaat natuurlijk, maar na een paar voorzichtige pogingen had ik die ook perfect afgesteld. Zie hieronder de resultaten: De eerste twee zijn van de rechtervoorkant ...
They're in!! The two outriggers at front are replaced. I picked up the tank with welding-gas last week in Beekbergen and because of that I managed to weld the right front outrigger to the chassis beam earlier this week. Today I did the left front one. A complete outrigger consists of two parts; the triangular outrigger itself and the jack-support, that has to be welded on the first part. I welded the two parts together before mounting the whole thing to the chassis beam, because you have to weld around the parts and it seemed to me that the other way round (the triangular shape to the chassis first and then the jack support to it) was much more cumbersome.
The metal was a little greasy, probably to protect it against rust during storage and transportation. I punched two rows of holes 20mm heart-to-heart(on each side of the outrigger) for welding, cleaned the parts with water and soap, dry them and then grinded them somewhat. Finally, before welding, I sprayed some Inox on all welding surfaces and left it to dry for twenty minutes. The welding of the two parts went fine; it took some efforts to find the optimal settings on the MIG-welder, and after that I finished the parts in a couple of minutes. After cooling down I clamped the complete outrigger to the chassis beam somewhat loosely, in order to get them better in position with a plastic hammer. They fit remarkably well!! Another ten minutes and the first outrigger was welded in. Today I did the left front one with the same ease. I didn't fix the rear two ones yet, because I wanted to remove the front cross section first. That took me so much time (it couldn't be removed in one piece), that I had little time left, Next week more.
Photo one and two show the results of the welded-in right-front outrigger, photo three and four show the left-front one and the last photo shows the difference between the former and the new rear-left outrigger. The new metal is of much better quality; the old part is made of 0,9mm sheet metal, while the new one is made of 1,2 and 2,0mm parts. The fitting is excellent, as I wrote before.
En dit is het resultaat van vandaag, aan de andere kant:
Hier zie je het verschil tussen de oude en de nieuwe uitloop (achter):
Het verschil in materiaalkwaliteit is aanzienlijk. Wat er op zat is 0,9 millimeter dik en wat ik er nu nieuw heb opgezet is deels 1,2 en deels 2,0mm dik. De maatvoering is overigens perfect!! Ik heb geen aanpassingen hoeven doen.
De twee uitlopen aan de achterkant heb ik nog niet gemonteerd; ik wilde eerst de tussensectie aan de voorkant verwijderen en daar ging nogal wat tijd in zitten. Ik kon het ding er niet in een keer uit krijgen maar moest steeds stukje-voor-stukje afslijpen en lostikken. Hij is er nu uit, maar het kostte zoveel tijd dat het er vandaag niet meer in zat om de achterste uitlopen te vervangen. Volgende week meer ...
They're in!! The two outriggers at front are replaced. I picked up the tank with welding-gas last week in Beekbergen and because of that I managed to weld the right front outrigger to the chassis beam earlier this week. Today I did the left front one. A complete outrigger consists of two parts; the triangular outrigger itself and the jack-support, that has to be welded on the first part. I welded the two parts together before mounting the whole thing to the chassis beam, because you have to weld around the parts and it seemed to me that the other way round (the triangular shape to the chassis first and then the jack support to it) was much more cumbersome.
The metal was a little greasy, probably to protect it against rust during storage and transportation. I punched two rows of holes 20mm heart-to-heart(on each side of the outrigger) for welding, cleaned the parts with water and soap, dry them and then grinded them somewhat. Finally, before welding, I sprayed some Inox on all welding surfaces and left it to dry for twenty minutes. The welding of the two parts went fine; it took some efforts to find the optimal settings on the MIG-welder, and after that I finished the parts in a couple of minutes. After cooling down I clamped the complete outrigger to the chassis beam somewhat loosely, in order to get them better in position with a plastic hammer. They fit remarkably well!! Another ten minutes and the first outrigger was welded in. Today I did the left front one with the same ease. I didn't fix the rear two ones yet, because I wanted to remove the front cross section first. That took me so much time (it couldn't be removed in one piece), that I had little time left, Next week more.
Photo one and two show the results of the welded-in right-front outrigger, photo three and four show the left-front one and the last photo shows the difference between the former and the new rear-left outrigger. The new metal is of much better quality; the old part is made of 0,9mm sheet metal, while the new one is made of 1,2 and 2,0mm parts. The fitting is excellent, as I wrote before.
Abonneren op:
Posts (Atom)