64. Spatborden, eindelijk ... (Wheel wells, finally ...)

Vandaag de hechtingen van de binnenspatborden voltooid. (dichtgelast). Is nog een heel minutieus werkje, want voor je het weet heb je er weer een gat bij in plaats van alles dicht. Na veel geschuur-gelas-geschuur- gelas etc. was het binnenspatbord aan de linkerkant gereed. Het resultaat ...

... zit er prachtig in ...

Henk heeft de achterkant van de bus inmiddels onder handen genomen. De bocht waarin de achterlichten zitten; het kontje aan de linkerkant, was onder dikke lagen plamuur verborgen en bleek uit twee over elkaar gelaste delen te bestaan. Het was behoorlijk rot en betekent daarom nog veel extra werk. Zie hieronder ...

Denk je met de opbouw bezig te zijn, blijkt er toch nog heel wat gesloopt te moeten worden ... Verder heeft hij een van de achterkanten van de binnenspatborden op z'n plek gelast en ook alvast een begin gemaakt met de motorruimte.

Nieuw binnenwerk rechtsachter ...

 binnenwerk links alvast op z'n plaats gehouden met klemmen ...

Een stuk gereedschap waar ik erg veel profijt van heb is de magnetische laslamp. Dit is een apparaat met 21 felwitte ledlampjes in een matrix, dat ik overal met de ingebouwde magneet kan vastzetten om de te lassen delen goed te verlichten. Het ding heeft een ingebouwde accu die pér lading uren meegaat. Zoiets had ik veel eerder moeten hebben. Veel handiger dan het gesleep met schijnwerpers op standaard. Hier zie je 'm in gebruik bij het aflassen van het rechter binnenspatbord ...

Volgende week meer ...

---

Today I finished the stitch-welded inner rear wheel wells. It took a lot more time than expected, because every now and then some small holes appeared in the weld after grinding the welds flat. When I finally finished the left inner part, I grinded it for the last time and finished it with InOx spray. (see upper photo)

Henk started with the removal of the lower rear corners. They were buried in a thick layer of putty and a little later they proved to exist of two parts, one welded over the other, older layer. (2nd photo). We thought we were buidling the car up again, but now it seems we are removing more and more parts after all. He continued with the welding of the rear parts of the inner wheel wells a little later (3rd to 6th photo). The latter photo shows the rear part on the left side, fitted with two clamps to maintain position during welding.

One attribute that proved to be very useful is the magnetic lamp I now use for welding. It has 21 bright LED's, has a magnetic foot and can easily be recharged. I use it with all the welding in difficult corners. This is a part I should have bought much earlier. (Last photo)

To be continued ...

63. Vervolg wielkasten achter ... Rear wheel wells (cont'd)

Inmiddels is ook de binnenkant van de tweede wielkast (linksachter) op z'n plek vastgehecht en kan het aflassen gaan beginnen. Het wordt steeds leuker nu er plaatwerk bijkomt in plaats van het weg te slijpen. Natuurlijk; we zijn er nog lang niet, maar voor onze ogen begint het project nu duidelijk vorm te krijgen.

Zie ook het verschil (voor en na) op onderstaande foto's ...

Ook de achterkanten van de binnenzijde wielkasten worden nu door Henk pasgemaakt en aan nieuw plaatwerk vastgelast. De uit Engeland afkomstige achterstukken waren prima, maar er was aan de binnenkant toch wel wat meer weggeroest dan de omvang van de plaatjes alleen. Zo blijft er toch nog ruimte voor eigen creativiteit ...

---

Meanwhile, the second inner wheelwell (rear-left) has been positioned and roughly attached, so the welding/finishing can start next week. It's more fun now, watching the sheet-metal grow on the bus instead of grinding it all away. Of course, we still have a long way to go, but the bus is gaining beauty under our eyes. Henk made further preparations on the lower inside of the wheel wells at the back of the bus, the metal that suppports the battery tray. The metal for those parts came with the package from England. They had to be extended with some more metal, because the battery fumes had caused a little more damage to the metal just above the replacement parts. (There was more to replace than the size of the new part).

62. Tweede dorpel en eerste wielkast ... (Second inner sill and first wheel well)

Engels plaatwerk is binnengekomen dus het was weer even aanpoten afgelopen zondag. Is het ook meteen mooi weer met temp rond 10C, dus is het in de loods prima uit te houden. Meteen maar flink wat overtollig -en ook roestig- plaatstaal weggeslepen en -gezaagd met m'n nieuwe carosseriezaag op lucht. Gaat als door de boter zo'n ding. Beetje dom dat ik 'm even later op z'n neus de betonnen vloer liet aantikken waardoor meteen het eerste zaagje afbrak. One lost, two to go ... Rond een uur kwam ook Robin nog langs. Heb hem meteen aan wat proefstukjes met laswerk gezet. Na een paar pogingen ging het best goed. Het resultaat van vandaag: Het binnenwerk van de wielkast rechtsachter zit nu op z'n plek, het voorwerk voor hetzelfde deel aan de linkerkant is gedaan (plaatwerk weggehaald), de binnendorpel bij de twee zijdeuren zit er nu in en verder nog wat laswerk afgemaakt op andere plaatsen.

Wielkast rechtsachter

Voorbereidingen aan wielkast linksachter ...

Binnendorpel rechts bij de deuren

---

The sheet-metal from UK arrived this week so last Sunday we could really make a difference. Temperatures are pleasant; around 10C, so work in the barn was pretty comfortable. Grinded and cut away lots of old sheet metal to make room for the new parts, the rear inner wheel wells. The one on the right, for which Henk did all of the preparation,  is already in its place, although I have not completely finished welding on it yet. Bit stupid that I dropped the new air-driven metal saw on the floor, costing me the first of the three saws that came with it. Besides; that's a great tool; it cuts the metal like a knife in butter. Around 1:00 my son Robin arrived in the barn. I had him practice welding for the first time, so that he might do some work on the bus later on ... 

61. Leidingen leggen ... (placing ducts)

Vandaag was het weer eens te koud om de handen uit de mouwen te steken, -4 buiten en binnen in de loods was het al niet veel beter. Toch even een poging gedaan om iets te doen; ik moest immers ook nog foto's maken van de doorgeroeste C-stijl aan de rechterkant, zodat ik het onderdeel kon laten overkomen uit Engeland. De rest van het plaatwerk was helaas nog niet aangekomen maar als het goed is komt dat deze week rond.

Verder heb ik de buizen waar straks de gas-, koppeling-, handrem- en kachelklep kabels doorheen komen te lopen even proefgepast op hun plek. Ik had bij het verwijderen ervan zoveel mogelijk aantekeningen gemaakt over hun ligging, maar ben destijds vergeten de precieze lengte erbij te vermelden. Dat moeten we nu dus allemaal weer gaan uitzoeken voor een paar van de geleidebuisjes. Sommige zijn lang genoeg, maar met name de gas- en koppelingsgeleiders lijken me te kort. Zo komt het er ongeveer uit te zien ...

---

Today it was too cold to do useful work; -4C outside and more or less the same in de barn. Didn't do much, but had to take a photo of the lower C-style on the right side for ordering a replacement part in the UK. The rest of the sheet metal I ordered last week hasn't arrived yet, but it will probably be there before next weekend. We also tried to fit the tubing that is necessary for guiding the cables for throttle, clutch, handbrakes and warm air valves. I did make notice of the way these tubes were fitted through the right holes in the beams, but unfortunately I didn't measure their length back then. Most of the tubes seem allright, but a few are definitely too short; have to buy new, longer ones instead. The two photos below show the layout of most of the tubes.

60. Stijlen aan dorpel bevestigd ... (Connecting style-ends to sill)

Op deze zondag, 23-1, zijn twee van de half vergane onderkanten van de zijstijlen in de linkerwand vervangen en aan de linkerdorpel vastgelast. Henk heeft het pas- en meetwerk verricht en de stijl-uitlopen op hun plek gefixeerd met afstandshouders, waarna ik met voorzichtig lassen de uitloopjes (ca.20cm lang) heb vastgelast. Eerst even aanhechten, daarna definitief vastlassen. Het ging niet meteen helemaal goed (hier en daar een gaatje in het materiaal), maar even later toch de slag te pakken gekregen. De kooi-constructie begint weer terug te komen.

Om binnenkort de plaatsing van de nieuwe vloer mogelijk te maken heeft Henk de laatste restjes van de oude vloer verwijderd (achterin; het deel dat om/over de warme-lucht buizen en tussen de twee wielkasten achter nog zat vastgelast). zie foto hieronder ...

Maandag bij Autocraft nog nieuw plaatmateriaal besteld ter vervanging van delen van de wielkasten en als het goed gaat hebben we die deze week nog in huis.

---

This Sunday (Jan.23rd) we replaced the rusty ends of two of the vertical styles in the left side of the bus. Henk took care of the measuring, fitting and positioning of the crescent-shaped bar-ends while I welded the parts together afterwards. It wasn't an easy job. I burned some holes in the thin metal, but after a little adjusting I was able to fix even that. Finally I welded the bar-ends to the left inner sill, which restored the cage constuction of the car. (See the first two photos).
In the meantime Henk removed the remaining parts of the old cargo floor in the back of the bus, just above the heat ducts and the rear axle and between the two rear wheel wells. (Third photo). Soon we can fit the new cargo floor in place. I ordered four parts at Autocraft last Monday, to repair the inner rear wheel wells. They will probably arrive this week so that we can fix that first next weekend ...

59. Nieuwe vloerbalken geplaatst ... (New floorbeams placed)

De gasfles is weer gevuld (geruild eigenlijk) en we zijn meteen weer stevig bezig gegaan. Weliswaar een paar koude winterdagen overgeslagen wegens gebrekkige verwarming in de loods, maar gisteren (zo 16-1) toch even flink doorgewerkt. En het resultaat mag er zijn: de I - balken die ik vorig jaar in Engeland heb besteld zitten nu eindelijk op hun plaats. Henk heeft alle voorbereidende klussen gedaan: hoekjes zetten, gaatjes geponst en geboord, pasklaar maken van de onderdelen etc. en ik heb bijna de hele middag met de laskap op mijn hoofd rondgelopen om alle eindjes aan elkaar te lassen. Niet al het laswerk ging meteen vlekkeloos: het afstellen van de lasstroom en de draadsnelheid en het bewaren van de juiste afstand van de toorts tot het materiaal zijn allemaal van invloed op het resultaat. Met een bijna lege gasfles werd dit allemaal nog lastiger. Maar goed, hier is het resultaat van gisteren ...

---

The gas-canister has been refilled (exchanged actually) and we have boldly started work on the bus again after a break during the cold winter weekends. Heating in the garage is poor, but since temperatures are around 10 C over the last few days we have commenced work. This time I fixed some left-over welding spots on several places around the lower parts of the bus (last time there was almost no gas left, which caused some inferior welds that had to be repaired). Henk started preparation of the I-beams and the inner sill on the left side of the bus, so that I could weld them in. All of a sudden the bus has a complete new look, showing the five welded-in beams we had in stock since december about a year ago. And now they're placed!! More next time ...

58. We zijn er weer .. (Here we are again ..)

Oké, er zitten wat maanden tussen, maar we zijn weer bezig. Tweede zondag op rij en vandaag de open geslepen vlakken aan de achterkant van de twee voorstoelen dichtgelast. Plaatwerk is geheel door Henk en mezelf op maat gemaakt want niet verkrijgbaar. Hebben we vorige zondag besteed aan het op maat maken van het materiaal, vandaag zijn ze geplaatst. Ik heb gekozen voor stomp lassen, d.w.z. de plaateinden gewoon met de randen tegen elkaar aan gezet, kleine tussenruimte van ongeveer 0,6 mm aangehouden (dikte lasdraad) en dan met weinig vermogen dichtlassen. Eerst op een paar plaatsen hechten, daarna verspreid over de te lassen afstand steeds gedurende een halve seconde dichtlassen. Kort aanstippen om te voorkomen dat de zaak te heet wordt en gaat kromtrekken. Na eerst een paar oefenlasjes op restmateriaal, met toch wat te grote gaten als resultaat bleek een kleinere stroomsterkte en een iets grotere afstand van de lasmond tot het materiaal het gewenste effect te geven. Zie hieronder het resultaat.

Linksvoor

 Rechtsvoor

Dit zijn de gaten na het wegslijpen van het verroeste materiaal ...

...  En hier zit het netjes dicht ...

Het overtollige materiaal moet nog worden weggeslepen en er moeten nog wat gaatjes worden gedicht, maar het ziet er goed uit ... volgende week verder.

57. Tweede balk klaar. (Second cross section ready)

Het zijn weer de maanden met de vele feesten en partijen, waardoor menige zondag er bij inschiet als het om busklussen gaat. Ook volgend weekend geen ruimte om iets te doen. (Keverdagen Budel, bijvoorbeeld). Afgelopen weken toch nog een paar uurtjes bij elkaar weten te schrapen om iets te doen. De bovenste U-balk op de voorste dwarssectie zit er al weer een tijdje op en het ding is meteen stevig behandeld tegen roest. Nu begin ik tegen wat kleine uitdagingen aan te lopen ... Uit het plaatwerk aan de onderkant van de twee rugdelen van de voorstoelen heb ik een paar maanden geleden twee rechthoekige stukken weggeslepen. De stukken waren in slechte staat, echter nu ben ik niet helemaal zeker van de juiste vorm en plaatsing van het vervangende metaal. Het wordt vastgelast aan de voorkant van de U-balk die nu op de dwarssectie gelast zit, maar aan de uiteinden ligt het tegen de B-stijl aan, in de ronding onderaan. De B-stijl is zelf ook niet helemaal gaaf meer, maar daar heb ik vorig jaar een vervangend deel voor laten overkomen uit Engeland. Mijn probleem is de juiste aanhechting. Nergens iets over te vinden. Nu moet ik wel naar Budel volgende week zondag, om eens goed te kijken hoe die delen precies vastzitten. (Vervelend ....)

De nieuwe U-balk bovenop de voorste dwarssectie ...

Zie de detailfoto's hieronder; het is de aanhechting aan de linkerkant op de foto, nét boven de kriksteun, tegen het rondlopende onderstuk van de B-stijl, geheel links op de foto. Er komen daar zo'n drie lagen plaatwerk bij elkaar.

Hier nog eens in detail.

Tenslotte nog een paar plaatjes met de duidelijkste vorderingen over de laatste periode:

---

These are the months with many parties and birthdays so that, unfortunately, little time remains for building the bus. Next weekend is occupied too, so it takes the speed out of it all. Need to visit Budel (VW weekend) because I need some details about how to fix certain sheet metal welding  inside the wheel wells. The top U-bar of the front cross section is in place, welded and protected against corrosion. Now I am facing some challenges about how to put the cut-away sections of the bulkhead back in place. It is about the bottom parts of the rear end of the two front seats. Some weeks ago I cut away rectangular sections on both the left and right end of it. The parts were in bad condition, but now that I want to put replacement parts in place I am wondering how the metal is attached to the inner side of the lower B-styles. It so happens that three layers of metal meet one-another in those corners and I want to find out exactly how. There's a lack of documentation on this specific part of the construction so I need to take detail photo's next week. The lower part of the B-style is in bad shape too, but I already have a new piece for that.
Top photo shows the current situation: the top U-bar welded on the front cross section.
Photo 2 and 3 show the details about the difficult area where sheet metal of the bulkhead meets the inside of the B-style.
Photo 4 is a composition of what happened during the last two months. (Not much ... but for a start ...)

56. Gaatjes ... gaatjes ... gaatjes (Punching Holes ...)

De voorste U-balk is vandaag voorzien van maar liefst 190 gaatjes; 95 aan weerskanten. Volgende week wordt het ding op de voorste dwarssectie geplaatst, al zal het nog wat gemanouvreer gaan kosten. Hij past er met moeite tussen en de bereikbaarheid voor de in te lassen plaatjes wordt er niet eenvoudiger op. Na afloop het ding met vertin-spray behandeld.
Ziehier de balk met de gaatjes ...

Natuurlijk ook nog even de andere kant tonen ...(Deed me erg denken aan mijn Meccanodoos van vroeger ...)

En ook nog even op de plaats waar ie volgende week wordt vastgezet (hieronder...)

Het past uitstekend, maar er is op een paar plaatsen moeilijk met de lastoorts bij te komen. Henk heeft zijn bestuurdersstoel (T3) verder naar achteren geplaatst door een paar extra inkepingen in de rails te slijpen en de uiteinden iets uit elkaar te buigen.

---

Punched some 190 holes today ... all for the spot-welding of the U-bar on the front cross-section. Had no more time today, so this will happen next week. Reminded me of my old meccano-toys from a long time ago.
Took me about 45 mins to align and punch. Henk took some time to place the drivers' seat of his T3 a few inch more backward by grinding some extra slots in the rails and bending the ends a little apart.

55. Het nieuwe seizoen ... (A New Season ...)

We zijn weer begonnen ... Na een uiterst lange onderbreking van bijna vijf maanden hebben we afgelopen zondag de moed weer bij elkaar geraapt en zijn weer aan de slag gegaan. We moesten nog even op een rijtje krijgen waar we waren gebleven en wat we nu zouden oppakken, maar vrij snel waren de taken al verdeeld. Henk ging aan de slag met de ruimte onder het rechter voorportier, de dog-leg en ik maakte ruimte vrij voor de voorste dwarsbalk, direct achter de twee voorstoelen.

We gaan niet de hele dog-leg vervangen. Het deel zit verder mooi vast en goed op zijn plaats, het is alleen wat vlak plaatwerk en klein hoekwerk dat aangepakt (gerepareerd) moet worden. Henk heeft met de slijptol mooie stukjes uit de plaat geslepen, zodat daar straks nieuw materiaal ingelast kan worden. (Zie onderstaande foto ...

Zelf heb ik de onderste stukken uit de bevestiging van de voorstoelen aan de U balk in rechte secties weggeslepen, zodat ook daar nieuw plaatwerk kan worden ingelast. De volgorde is nog een beetje problematisch: eerst de nieuwe top op de U-balk en dan het vlakke plaatwerk er tegenaan lassen of omgekeerd. In het laatste geval kom ik vermoedelijk erg moeilijk met de lastoorts bij bepaalde plaatsen. Nog een heel gepuzzel ... Op onderstaande foto zijn de weggeslepen rechthoekige secties goed te zien. Het was een rommeltje wat er zat.

---

We have started work on the bus again .. after a long break of nearly five months we continued where we stopped last october, although we weren't quite sure about where to start from here. After a few minutes we both took a mini grinder; Henk started working on the right-front dog-leg and I cleared some rusty sheet-metal from the bottom rear of the two front seats, where the connection with the front U-beam (on top of the fron cross-section) is made.

We're not going to replace the whole dog-leg. The egdes are OK, so is a great deal of the sheet metal. Henk cut out some triangular sections on the side and some material from the inward folding edges near the bottom of the front door. Soon we will weld new sheet metal in the holes. (Top photo).

The U-beam space where I have worked on makes me doubt about the order in which parts are to be welded in: First the top half of the front cross-section (the U-beam) and then the sheet metal that runs down from the rear of the front seats, or the other way round. I'm not sure if I will have enough room to hold the welding torch in the right position. Quite disturbing ... Bottom photo shows the rectangular sections I have cut away on both sides just above the cross-section on the rear of the seats.

54. Winterslaap ... (Hybernation ...)

Het is wel erg stil geworden op mijn blog. Dat heeft twee oorzaken;

1. Het is te koud in de loods om iets te kunnen doen.
2. Te druk met allerlei andere zaken.

Er is geen kachel in de loods en de winter is lange tijd niet zo langdurig echt koud geweest. In zo'n koude omgeving is het niet prettig werken en daarom heb ik de werkzaamheden even voor me uitgeschoven tot de temperaturen in ieder geval boven de 0 graden blijven uitkomen.

Puntje twee; te druk met allerlei andere zaken is altijd een mooi excuus. Toch eist mijn werk veel tijd op, ook in het weekend. Zolang ik niet aan de bus kan werken heb ik er ook geen moeite mee om de vrijgekomen tijd te besteden aan studie voor mijn werk.

Zodra werken in de loods weer enigszins  mogelijk is pak ik daar de draad weer op. Zal wel ergens eind maart worden ...

53. Wielkast linksachter ... (Wheelwell rear left ...)

Vandaag een paar uurtjes gewerkt aan de binnenkant van de wielkast linksachter. Een deel van dit stuk plaatwerk was behoorlijk vergaan en ik had nog wat nieuw plaatmateriaal liggen. Eerst weer even foto's gemaakt van de bevestiging, wat maten genomen en tenslotte het metaal rondom goed gereinigd met schuurschijf en -spons. Zo is goed te zien hoe het zaakje aan elkaar zit. Er zat ook nog een restant van de laadvloer aan vastgelast; zie foto hieronder.

Voorzichtig met de pneumatische slijptol langs een kaarsrechte lijn het onderstuk afgeslepen. Op deze foto's kun je precies zien wat er is verwijderd:
Voor ... (Before ...)

Na ... (After ...)

Het nieuwe blik is al op maat gemaakt en een klein beetje in vorm geklopt.

Volgende week verder ...

---

Today I spent a few hours on the left rear wheel well. The lower part of it was rusted badly and I had new sheet metal available to cut new parts from. Made some photos before and sketched the dimensions on paper. Cleaned the metal with a grinder so that the way the metal was attached was clearly visible and finally I cut the rusty part away along a straight line with the pneumatic grinder. (works great, with surgical precision!!) Part of the cargo floor was still welded onto the arch as you can see on the first photo. The latter three photos show what part I removed a little later. A new part is cut and shaped roughly already; will fix it next week.

52. Paint it grey ...

Weer twee zondagen verder is er al best veel te zien. Vorige week, 11 oktober, met z'n tweëen aan het werk geweest aan de achterste dwarsbalk; het oplassen van de bovenste helft, de U-balk en de linker balkuitloop. Henk heeft zich met de ponstang uitgeleefd en heeft zo'n 200 gaatjes geponst in de bovenligger, zelf ben ik met het vrijmaken van de ruimte er omheen bezig geweest. Vorige week ook nog een stuk of zes metaalbedrijven afgestruind om 8- en 12 mm stalen buisjes te vinden en uiteindelijk gevonden wat ik zocht. Het kostte wel een middag, maar nu weet ik waar ik in het vervolg moet zijn.

Hier zie je de achterste dwarssectie waar alles in positie wordt gehouden met zo'n negen lasklemmen terwijl het materiaal op een paar plaatsen al is aangehecht ...

En nog eentje tijdens de werkzaamheden ...

Zondag 18 oktober ...

Gisteren ook wat materiaal van Paruzzi binnengekregen; vier stijlverstevigingen. Deze zijn bedoeld om de B-, en C-stijlen onderaan te repareren. Belachelijk dure grap overigens ... bijna 40 Euro per stuk. Ga ik niet meer doen; het materiaal is niet eens maatzuiver.

Na het laswerk van vorige week vandaag het zaakje waar nodig vertind en daarna in de primer gezet. En zo ziet dat er dan uit ...
Hier nog wat plaatjes met al het nieuwe staal alvast in positie ...


Ook de linker zijwand wat verder opengemaakt waardoor het allemaal wat beter bereikbaar wordt. Het is de bedoeling om hiervan ook nieuwe panelen te plaatsen, zodat ik nu in ieder geval beter bij de moeilijke plaatsen terecht kan ...

---

Another two Sundays further and look how far we have got! Sunday last week Henk and I spent most of the time on the rear cross section; welding on the top hat section actually. Henk punched some 200 holes in the top U-bar and I cleared the space for welding. Another thing I did that week was finding metal workshops for the 8- and 12 mm steel tubes I needed for the new cable-ducts. It took a whole afternoon and a visit to six different companies, spread along different industry-areas before I found what I needed.

The top photo shows the complete rear cross section, partly stitch-welded and kept in-place with welding pliers. The second shows me welding the thing.

Sunday, October 18th

Received some parts from Paruzzi on Saturday. They are the B- and C-style ends on the bottom where the floor meets the vertical bars. They were not cheap at all; nearly 40 Euros a piece, ridiculous!! Never again ... Photo 3 shows the four parts.

After the welding of last week I took some time today to finish the welds (cleaning, grinding and tinning them) and put the thing in the primer finally. Photo 4 shows how great that looks afterwards ...

Some more photos with the new steel parts aligned in position and a last one showing the removed sections from the side panel on the left of the vehicle. The most of this panel will be replaced anyhow, so to give me more space to move around I cut away three more or less square areas. And this is what that looks like. (final photo).

51. Hele handel eruit (Removed it all...)

Vandaag is het gebeurd; de schakeltunnel is eruit en even later zijn ook alle resterende U- en H balkjes van de chassisbalken verwijderd. Henk heeft gewoon de slijptol in het materiaal gezet en eerst de tunnel vrijgemaakt door alle dwarsbalkjes op de meest toegankelijke plaatsen door te slijpen. Na een tiental minuten was de tunnel los van z'n omgeving, weliswaar met nog het nodige restmateriaal er aan hangend, maar dat was er nu met de slijpschijf makkelijk van te scheiden.

Henk houdt hier de schakeltunnel met nog wat restmateriaal omhoog
Hieronder zie je de vrijgemaakte schakeltunnel uit positie, liggend op de resterende dwarsbalkjes.


Weer wat later zijn ook de resten van de H- en U-balken van de chassisbalken verwijderd, evenals het stelsel aan kabeldoorvoeren. De leegte die nu overblijft is die van een gapend gat. Een ravijn tussen twee magere chassisbalken die de kop en de staart nog bij elkaar houden. De linkerwand en het dak houden het zaakje nog bij elkaar. Maar goed dat het geheel in het hijsraam hangt.

Hieronder nog twee foto's in voorwaartse richting vanuit bijna hetzelfde standpunt, met een tijdsinterval van twee weken ... (zoek de tien verschillen)

Alle leidingen van voor naar achter zijn nu verwijderd; de schakeltunnel wordt zorgvuldig van roest ontdaan en gereed gemaak voor hergebruik. De overige geleidingen worden nieuw aangeschaft.

---

Today it happened; the gearshift tunnel is removed and a little later the remains of the U- and H-crossbars were taken out too. Henk simply took the grinder and started cutting through the material, releasing the tunnel first. It came out with some remaining parts attached to it, but since it was free, removing the attached parts was an easy job. On photo one Henk is holding the tunnel upright, the second photo shows the tunnel next to the position it was in ten minutes earlier. Somewhat later Henk removed the remaining crossbars too, as well as the lot of cable ducts below it. It looks fragile right now, with only two beams holding front and rear together. Actually there's the left cabin wall and the roof adding some strength to the whole and fortunately the structure is kept in position with the hoistframe overhead.
The last two photo's show a view from the same position facing forward, with only two weeks interval. (Find the ten differences ...)