- Niet goed gelaste uitlopen losgehaald en opnieuw vastgezet
- Lasnaden van de kriksteunen vertind
- Plaatje in chassisbalk gelast om zwak deel te vervangen
- Tussenbalk aan voorkant geplaatst en vastgelast
- Holle ruimtes behandeld
Puntje één heeft alles te maken met mijn gebrekkige laservaring. De moed is er wel, maar de uitvoering kon blijkbaar beter. Na het proplassen van de eerste balkuitloop, waarvan het resultaat er van de buitenkant overigens zeer fraai uitzag, bleek na enige tijd het werkstuk na wat heen-en-weer bewegen gewoon los te komen! De lassen waren eenvoudig niet diep genoeg in het materiaal doorgetrokken. Balen natuurlijk, want dat betekent opnieuw slijpen, ponsen, rechtkloppen en weer positioneren. Allemaal verloren tijd. Na wat geëxperimenteer met instellingen van het lasapparaat op proefstukjes had ik uiteindelijk de slag te pakken en kon dit worden vertaald in betere resultaten. De oplossing: lasapparaat van stand 1 naar stand 2 en de draadtoevoer een stuk hoger. Zo ook de uitloop met kriksteun rechtsachter vastgezet en daarna zaten er twee van die dingen mooi op hun plaats. Deze keer bovendien geen Inox gebruikt (1e keer wel), de restanten daarvan op de nieuw te lassen vlakken verwijderd en gewoon schoon metaal als ondergrond gebruikt. Ik zou de lasnaden naderhand gaan vertinnen en dan moet er ook niets op het metaal zitten.
Puntje twee, het vertinnen, is om de lassen duurzamer te maken. In plaats van carrosseriekit leek het me een stuk fraaier om de spleten tussen de gelaste onderdelen vol te vloeien met tin. Dit is een buitengewoon fraaie manier van afwerken met goede anticorrosieve eigenschappen. Het is nog leuk ook, al moet je er even wat handigheid in krijgen. Hier zie je een vertinde lasnaad:
Het plaatje in de chassisbalk vervangen (punt 3) was nodig om een stevige ondergrond te krijgen voor de later te plaatsen tussenbalk aan de voorkant. Het gaat om de binnenkant van de chassisbalk linksvoor, waar nét het gesloten deel begint. (daar waar het een koker wordt). Het metaal dat er zat was naar binnen gedrukt en bleek toch wat te zwak voor de hechting van het tussenstuk. Dit U-profiel komt er haaks op te staan en dan is een plat lasvlak toch zeer wenselijk. Ik had er al eerder een stukje van 12 x 15 cm uitgeslepen, maar had geen vervangend plaatmateriaal van 1 mm dik voorhanden. Een paar weken geleden heb ik een strook hiervan bij RustBuster in Veenendaal gekocht en daar vandaag een inzetstukje op maat uitgeknipt en geklopt. De maat nemen voor het inzetstukje ging met een stuk papier en een potlood: je legt het velletje papier strak over de uitgeslepen opening, gaat met het potlood voorzichtig over de randen van het gat heen en weer (zoals ik vroeger weleens munten in reliëf op papier liet doorschemeren) en daar verschijnen exact de contouren van het gat. (In mijn geval kon ik in plaats van een potlood gewoon mijn vieze vingers gebruiken; ging wel zo snel). Dit profiel met de kraspen overgenomen op het nieuwe strookje metaal, daarna uitknippen, beetje bijschuren zodat je rondom een spleet van 1/2 mm overhoudt, hoekje zetten, gaatjes ponsen, klemmen en vastlassen. Ik begin er al een beetje routine in te krijgen. Het resultaat mag er zijn.
Na het afslijpen van de lasnaden is het u-vormige tussenbalkje met de rubber hamer op zijn plaats geklopt; het ding paste precies (AutoCraft levert echt goed spul!!). Het positioneren van dit tussenbalkje kostte nog wel even tijd; het is echt millimeterwerk, klopje hier, klopje daar, tikje zus en tikje zo. Eenmaal op zijn plaats de lasklemmen erop en even snel vasthechten. Aan beide kanten heb ik zo twaalf hechtlasjes gemaakt en dat ga ik de volgende keer aflassen en natuurlijk vertinnen. Zie hieronder het resultaat van vandaag.
De holle ruimtes, -gesloten delen van de chasisbalken en de U-vormige opgelaste delen aan weerskanten-, heb ik voor een deel behandeld met RX5. Daar komt later, voordat de boel wordt dichtgelast nog een laagje overheen en dat moet dan nog worden afgewerkt met RX7. Zo zou het de komende decennia goed beschermd moeten zijn tegen roest.
Of course I did something the last month, although I have quit writing blog-articles after every little change I made to the bus. Last weeks I :
- Refitted my badly welded outriggers
- Tinned the welds
- Replaced a bad spot in the chassisbeam left-front
- Spot welded the front cross-section
- Treated the hollow parts with anti-rust
Item 2, the tinning, is a classical and solid method to protect welds. It's solid, and covers all gaps in the welds because of capillary force between the welded surfaces. It looks nice, is easily applied (after only a little practice) and is easily finished afterwards. But most important; it protects very effectively against rust. The first picture shows a tin-finished weld of the rear outrigger.
The bad spot in the left front chassis beam (item 3) had to be replaced before the front cross-section could fit in neatly. There was a dent in that part of the beam and the surface was a little too rusty. Some earlier, I cut a rectangle hole in it with the grinder, but because I lacked some 1 mm sheet metal the fix had to wait until today. The sizing of the new part was done using a familiar technique I used as a child when scratching coin faces over to paper using a pencil. I placed a sheet of paper over the square hole in the beam and followed the contours with a pencil. (My greasy fingers did the actual job; didn't need a pencil ...). Using a metal pen I copied the size of the image to a new piece of sheet metal. Then I cut, grinded and punched the new piece, shaping it so that 0,5 mm space was left around the piece in its new position, fixed it with welding pliers and stich-welded it in place.
After finishing the final welding, I grinded the surface flat and put the front cross-section in position. Now AutoCraft did it again!! Their metal parts are simply perfect, they fit remarkably well. Within a few minutes, after tapping the piece in the exact position with a plastic hammer, I stitch welded the piece in place and later finished it so far along twelve spots. The remaining welding will be finished soon, followed by the tin finish of course. The next two pictures show today's results.
Further, I protected some of the hollow spaces in the beams and outriggers with a first layer of RX5. This will be repeated with a second layer soon and then finished with a layer of RX7. This way, they promise it should be protected against rust for some decades.
